1.1.1. СПОСОБЫ ГАЗОТЕРМИЧЕСКОГО НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

Сущность процессов газотермического нанесения покрытий заключается в образовании направленного потока дисперсных частиц напыляемого материала, обеспечивающего перенос их на поверхность обрабатываемого изделия при оптимальных для формирования слоя покрытия значениях температуры и скорости. Единой классификации способов газотермического напыления нет. Существует подробная классификация, предложенная Э. Кречмаром [489]. Предпринимаются попытки разработки более совершенных классификаций [311, 316, 342], например по энергетическому признаку (или го форме напыляемого материала), поскольку принципиальная сущность ыногих разновидностей газотермического нанесения покрытий определяется видом используемого источника энергии (рис. 1.1). В газопламенных процессах нанесения покрытий используется тепло, выделяющееся при сгорании горючих газов (ацетилена, пропан-бутана, водорода, метана, природного газа и др.) в смеси с кислородом или сжатым воздухом (рис. 1.2). В зависимости от того, были или не были перемешаны горючий газ и окислитель до подачи в зону горения, различают предварительно перемешанное и диффузионное пламя. По характеру газового потока в зоне горения пламя бывает ламинарным или турбулентным [90]. Газ при вытекании в неограниченное пространство, заполненное воздухом или другим газом, образует свободную затопленную струю, называемую факелом. Периферийные участки струи вовлекают в движение воздух или другой газ из окружающей среды. По мере увеличения движущейся массы и снижения ее скорости сечение струи непрерывно увеличивается и вся струя приобретает форму расширяющегося конуса. Угол раскрытия струи примерно равен 25°. Переход режима горения диффузионного факела в неподвижной воздушной среде от ламинарного к турбулентному наблюдается для разных газов при различных значениях числа Рейнольдса Re. Так, для водорода критическая величина Re составляет 2200, для оксида углерода — 4750, для пропана и ацетилена — 8900—10 400 [90]. Температура продуктов сгорания горючих газов при использовании в качестве окислителя кислорода достигает 2000—3000 °С. Наивысшим удельным тепловым потоком обладает ацетилено-кислородное пламя, поэтому оно наиболее распространено [316, 342]. При плазменно-дуговом нанесении покрытий из порошков (рис. 1.3) плавление исходного материала происходит в плазменной струе, температура которой составляет 5 000—55 000 К. Дуговую плазменную струю получают вдуванием плазмообразующего газа в электрическую дугу, образую щуюся между двумя электродами. Плазменная струя представляет собой поток вещества, состоящего из электронов, ионов и нейтральных атомов плазмообразующего газа. В качестве плазмообразующих газов применяют аргон, азот, водород, аммиак, водяной пар, воздух, гелий и другие газы, а также их смеси. Частицы исходного порошка, попадая в плазменную струю, расплавляются и переносятся на поверхность обрабатываемого изделия. Способы газотермическоъо нанесения покрытий Высокочастотный Электродуговой

Газоэлектрические Плазменно-дуговой Рис. 1.1. Классификация процессов газотермического напыления покрытий. Рис. 1.2. Схема процесса газопламенного нанесения покрытий из порошковых материалов: / — газовое пламя; 2 — подача порошка; 3 w* подача сжатого воздуха; 4 •-> подвод горючей смеси газов. Рис. 1.3. Схема процесса плазменно-дугового нанесения покрытий из порошков: / — плазменная струя; 2 — подвод в слив воды; 3 — плазмообразующий газ 4 *т подача порошка. Применяя плазму — высокоэнтальпийный и высокотемпературный источник нагрева — можно наносить покрытия практически из всех тугоплавких материалов, которые в плазменной струе не сублимируют и не претерпевают интенсивного разложения. Одним из способов, позволяющих повысить качество газотермических покрытий, особенно из металлов и материалов, подверженных разложению, окислению, азотированию, является плазменное нанесение покрытий в камере с контролируемой по составу и давлению средой [171, 225]. Для этих целей применяют также защитные сопловые насадки, создающие закрытое пространство между распылителем и изделием, заполненное плазмообразующим или защитным газом. Более совершенным является плазменное нанесение покрытий в динамическом вакууме. Истечение плазменной струи происходит в вакуумную камеру, из которой непрерывно откачиваются рабочие газы, причем скорость струи превышает скорость звука в 2—3 раза, скорость частиц напылямого: материала увеличивается до 800 м • с ^-1. Получаются более плотные чем обычно, покрытия, характеризующиеся прочным сцеплением с основным материалом детали. В последние годы для нагрева и ускорения распыляемых частиц все шире применяют импульсные источники энергии, в частности энергию взрыва. Импульсные методы обработки материалов характеризуются большими энергетическими возможностями, простотой и экономичностью. Рис. 1.4. Принципиальная схема устройства для детонационно-газового напыления покрытий: 1 – подвод газа для ввода порошка 2— бункер с порошком напыляемого материала и дозирующим устройством; 3 — свеча зажигания; 4 — ствол; 5 —обрабатываемое изделие; б — напыленное покрытие; 7 — подвод горючей смеси; 8 — подвод флегматизирующего газа (азота). Технологические устройства импульсного действия имеют высокие удельные мощности, отличаются значительным упрощением преобразования энергии в полезную работу. Наиболее широко применяется напыление покрытий с помощью энергии взрыва газовых смесей — детонационное [25, 118, 254, 343]. Более полно физическую сущность этого метода отражает термин «детонационно-газовое напыление». Детонационно-газовые покрытия успешно используются для упрочнения нагруженных поверхностей деталей, изготовленных из разнообразных материалов. Они отличаются высокими физико-механическими и эксплуатационными свойствами (прочностью, плотностью, износостойкостью и пр.). Детонационно-газовое напыление является циклическим процессом. Устройство для напыления (рис. 1.4) представляет собою канал круглого или прямоугольного сечения, закрытый с одного конца, с механизмами для периодической подачи смеси газов и порошка напыляемого материала и сосредоточенным источником для периодического воспламенения горючей смеси у закрытого торца канала. Рабочий цикл напыления в установке любой конструкции состоит из следующих основных чередующихся элементарных процессов: 1) заполнение канала горючей смесью; 2) дозирование и подача порошка распыляемого материала в канал установки (может быть совмещено с заполнением ствола горючей смесью); 3) воспламенение и сгорание горючей смеси, которое происходит в условиях нестационарного распространения пламени и в детонационной волне; 4) формирование потока напыляемых частиц, их ускорение в направлении распространения детонации и нагрев продуктами сгорания за фронтом детонационной волны; 5) истечение продуктов детонации из открытого конца канала в воздух, сопровождающееся образованием и распространением ударной волны в воздухе и волны разрежения в продуктах детонации; 6) возникновение нестационарных явлений в продуктах детонации после полного сгорания горючей смеси, связанных с распространением и затуханием отраженных волн (эти явления при детонации газовых смесей в трубах могут наблюдаться в течение 0,01 с); 7) ударное взаимодействие импульсного двухфазного потока продуктов детонации и частиц порошка с напыляемой поверхностью, сопровождающееся образованием единичного пятна напыления. Горючей смесью канал обычно заполняется после предварительной продувки флегматизирующим газом, исключающим возможность воспламенения этой смеси при контакте с горячими продуктами детонации. Продувка может быть исключена, если промежуток времени между единичными циклами сгорания горючей смеси достаточен для охлаждения продуктов сгорания. При детонации газов горение распространяется с равномерной, (с.12) Напыление – способ нанесения порошкообразных или жидких полимеров (или композиции на их основе) на поверхность детали или формы, используемый для получений покрытий различного назначения, а также в производстве некоторых изделий. nike air max 90 pas cher (см. Энциклопедия полимеров. Т. 1, 2,стр358, 3.), Для напыления могут быт использованы практически все полимеры; композиции на их основе могут содержать наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, отвердители, порообразователи и др. ингредиенты. В данной статье описаны промышленные способы напыления твердых порошкообразных композиций, основой которых могут служить полиэтилен, сополимеры этилена с винилацетатом, поливинилбутираль, эфиры целлюлозы, фторопласты, поликарбонаты, полиакрилат эпоксидные смолы, полиамиды, пентапласт и др. (с Порошковые краски). Напыление осуществляется под действием сил электрического поля, а также пневматических или механических сил. Сущность способа напыления в электрическом поле заключается в том, что распыленным частицам порошка [обычно с удельным объемным электрическим. сопротивлением 10⁸—10¹² ом.м (10¹⁰—10¹⁴ ом ^.см)] и заземленному изделию сообщают заряды противоположного знака (порошок заряжают, как правило, отрицательно). Для распыления применяют заряжающую распылительную головку или ручной пистолет. Практическое применение нашли два способа зарядки частиц — контактный и ионный. В первом случае частица приобретает заряд в результате контакта с металлическим электродом, соединенным с источником высокого напряжения. При ионной зарядке с источником высокого напряжения соединяются тонкие металлические электроды, которые коронируют и создают в воздухе поток ионов. Последние, оседая на частицах, сообщают им заряд. Существуют также устройства, в которых сочетаются контактная и ионная зарядка. Слой полимерного материала образуется в результате осаждения частиц порошка на поверхности противоположно заряженного изделия и их последующего сплавления ( для этого изделие помещают в печь). Процесс осуществляют обычно в камере с конвейером, на котором размещают детали. Источником высокого напряжения служат роторные электростатические генераторы или трансформаторы с выпрямителями (частота 10 – 20 кГц), обеспечивающие напряжение 50 – 120 кВ и силу тока 100 – 250 мкА. В случае контактной зарядки (рис. 1, а) порошок подается воздухом по винтовым каналам головки к острой заряжающей кромке, соединенной с источником высокого напряжения (при прохождении порошка по винтовым каналам развивается центробежная сила, обеспечивающая контакт частиц с головкой). Около острой кромки напряженность электрич. поля наибольшая, и поэтому частица порошка приобретает максимальный заряд. Soldes Louboutin При ионной зарядке (рис. 1, б) порошок подается воздухом к головке с коронирующими иглой и кольцом. Рис. 1. Схемы головок для контактной (а) и ионной (б) зарядки порошковой краски: 1 — корпус; 2 — металлическая. заряжающая головка; 3 — винтовые каналы; 4 — металлическая. коронирующая игла; В — кольцо. Способом напыления в электрическом поле можно наносить порошковые материалы на тонкостенные изделия, например, из фольги, что трудно осуществить при использовании других способов, и получать покрытия толщиной от 10— 20 мкм до -~ 1,0 мм. Недостаток способа — трудность получения покрытия в углубленных местах изделия из-за уменьшения в этих местах напряженности электрич. поля. Применением для Н. камер непрерывного действия, внутри к-рых установлены вентиляторы, поддерживающие непрерывную циркуляцию порошка, удается получить равномерное покрытие на изделиях сложной конфигурации и ускорить процесс Н. Способ напыления в электрическом поле получил в промышленности наибольшее распространение. Это обусловлено возможностью его автоматизации, а также минимальными потерями порошкового материала. При использовании способа напыления в псевдоожиженном слое порошка деталь, предварительно нагретую на 50—150°С выше темпеературы плавления полимера (в зависимости от ее теплоемкости и массы), помещают на несколько секунд в емкость с порошком, находящимся во взвешенном состоянии. При соприкосновении с поверхностью детали порошок нагревается, прилипает к ней и сплавляется. Окончательное сплавление нанесенного слоя происходит в печи. Псевдоожижение порошка м. б. достигнуто с помощью воздуха (или др. газа) или вибрации, а также при их одновременном действии. Выбор метода определяется способностью порошка к псевдоожижению. При воздушном псевдоожижении («вихревой» метод) используют емкость с расположенной в ее нижней части пористой перегородкой, на которую помещают порошок, а снизу подают под давлением воздух, создающий псевдоожиженный (взвешенный) слой порошка, объем которого превышает объем исходного слоя в 1,4—1,7 раза. . Пористые перегородки изготовляют из войлока толщиной 25—35 мм, 3—4 слоев стеклоткани, а также из др. материалов с размером пор 40—150 мкм при пористости ~ 50%. Давление воздуха под перегородкой составляет 0,2—0,4 Мн1м² (2—4 кгс/см²), его скорость в емкости — 3—5 м/сек (скорость тем больше, чем крупнее частицы порошка). Метод пригоден для порошков, которые легко переходят в псевдоожиженное состояние, например, для поливинилбутиральных. Если псевдоожижение затруднено (напр., в случае полиэтиленовых порошков), то используют вибрационный или вибровихревой метод. В первом случае псевдоожижение происходит в результате вибрации (частота 50—100 гц, амплитуда 1—3 мм) всей емкости или только ее дна. Вибро-вихревой метод, представляющий собой сочетание вибрационного и вихревого, позволяет увеличить объем порошка в 2—2,7 раза. Способ напылениея в псевдоожиженном слое широко распространен в промышленно-сти. Это объясняется простотой оборудования и технологии, а также вполне удовлетворительным качеством покрытий. Недостатки способа — трудность получения слоев равномерной толщины на деталях сложной конфигурации, сепарация частиц псевдоожиженного порошка по размерам, охлаждение нагретой детали струей воздуха. В связи с тем, что максимальная толщина псевдоожиженного слоя составляет — 15 см, способ применяют при напылении порошков на сравнительно малогабаритные изделия. В усовершенствованных комбинированных способах напыления, например, элёктровихревом, псевдоожижение порошка совмещается с его ионной зарядкой (рис. 2): псевдоожиженный порошок заряжается от коронирую-щей сетки и осаждается на заземленной детали. При этом получается значительно более равномерный слой и ускоряется процесс. Для напыления. могут быть также использованы ванны с игольчатым электродом, в которых как псевдоожижение порошка, так и его перенос на заземленное изделие осуществляются под действием сил электрического поля. Рис. 2. Схема ванны для «вихревого» напыления с ионной зарядкой порошковой краски: 1 — деталь; 2 — пористая перегородка; 3 — труба для подачи газа; 4 — коронирующая проволочная сетка. При газопламенном напылении струя воздуха со взвешенными в ней частицами порошка выбрасывается из сопла распылительного пистолета и проходит сквозь пламя газовой горелки автогенного типа, смонтированной вместе с пистолетом (рис. 3). К пистолету по одному шлангу струей воздуха подается из питательного бачка порошок, по второму шлангу — горючий газ (напр., ацетилен), по третьему — воздух. Под действием тепла горелки порошок нагревается до температуры размягчения полимера, а на поверхности детали сплавляется, образуя сплошной слой (обычно 0,1—3 мм). Продолжительность контакта порошка с горючим газом (темпера-pa около 1500 °С) — доли секунды, и поэтому значительная деструкция полимера, как правило, не происходит. Рис. 3. Схема пистолета для газопламенного напыления: 1 — шланг для подачи порошковой краски струей воздуха из питательного бачка; г — шланг для подачи горючего газа; 3 — шланг для подачи воздуха; 4 — инжектор; 5 — корпус пистолета; 6 — факел горелки; 7 — изделие. Струя, выходящая из горелки, должна быть направлена перпендикулярно покрываемой поверхности, т. к. при этом достигается большая равномерность нанесенного слоя. Для лучшей адгезии покрытия поверхность изделия перед Н. прогревают горелкой. Недостатки способа — малая производительность (3—5 м^/ч); неравномерная толщина слоя; большие потери краски, к-рая сгорает или не попадает на изделие; коробление тонких материалов, например листов, при их прогреве; невозможность напыления порошка на изделия большой толщины из-за трудности их прогрева. щины из-за трудности их прогрева. Способ газопламенного Н. применяют в ремонтном деле, напр, при заделке дефектов покрытий или раковин в металле, облицовке сварных швов, а также при нанесении покрытий на крупные металлич. конструкции. Разновидность газопламенного напыления.— плазменное напыление. Способ состоит в нагревании порошка плазмой (ионизированным инертным газом — аргоном, гелием, азотом) с темп-рой 15 000—30 000 °С, образующейся в пламени вольтовой дуги. Порошок инжектируется в пламя также с помощью инертного газа. nike air jordan femme 2017 Несмотря на высокую температуру, полимер не деструктируется, т. к. находится в инертной среде, а продолжительность его контакта с плазмой составляет доли секунды. Этим способом можно наносить порошки на основе любых полимеров, в том числе и с высокой температурой плавления. При струйном напылении порошковый материал наносят на предварительно нагретое изделие из специальных пневматических распылителей — ручных или механических. Способ отличается простотой, сравнительно большой производительностью и позволяет получать покрытия хорошего качества. Однако его широкое использование ограничивается необходимостью предварительного нагрева изделия. При получении покрытий порошок наносят на поверхность, которую предварительно очищают и обезжиривают теми же методами, что и при получении лакокрасочных покрытий; в частности, металлы часто подвергают пескоструйной обработке и обезжириванию органическими. растворителями. После образования покрытия изделие охлаждают в воде, в маслах или на воздухе. Скорость процесса и охлаждающая среда влияют на адгезию и механические свойства пленок. Так, медленное охлаждение покрытий на основе аморфных полимеров, особенно в средах, пластифицирующих полимер, уменьшает внутренние напряжения в пленке и повышает ее адгезию к подложке. Улучшение свойств покрытий на основе кристаллических. полимеров достигается их быстрым охлаждением (закалкой), приводящим к уменьшению структурной упорядоченности в пленке. Покрытия, получаемые напылением, контролируют теми же методами и приборами, что и лакокрасочные (см. Испытания лакокрасочных материалов и покрытии. Энциклопедия). Напыление имеет ряд преимуществ перед нанесением лакокрасочных покрытий: можно использовать более широкий ассортимент полимеров и, следовательно, получать покрытия с самыми разнообразными свойствами; нет необходимости в применении растворителей, что важно не только с экономич., но и с санитарно-гигие-нич. точки зрения (выброс горячих газов из нагревательных устройств в атмосферу уменьшается в несколько раз); при использовании усовершенствованных способов Н. процесс сопровождается минимальными потерями порошка и м. б. легко автоматизирован. Технико-экономич. эффективность напыления обусловлена повышением сроков службы изделий, защищенных покрытием, а также экономией цветных металлов и нержавеющих сталей (вместо изделий из этих материалов можно применять изделия из углеродистых сталей, защищенных покрытием). Трудоемкость напыления. ниже трудоемкости нанесения гальванических. и лакокрасочных покрытий соответственно в 5 —10 и 2—3 раза. Однако производительность механизированных способов нанесения лакокрасочных покрытий выше, а их декоративные свойства лучше, чем у покрытий, получаемых напылением. Описанными выше способами можно также изготовлять полые тонкостенные изделия (например, емкости, сплавляя заготовки, полученные напылением порошкового материала на поверхность формы. Особенно перспективно применение напыления для производства изделий из полимеров с высокой температурой плавления. При напылении в электрическом поле высокого напряжения порошок равномерно распределяется по форме, образуя плотные заготовки, которые прочно фиксируются на стенках формы. Необходимая толщина стенки изделия достигается напылением нескольких слоев порошка, повышением температуры формы или изменением напряженности электрического. поля. Частично сплавленную заготовку подвергают дополнительной термообработке. Формы изготовляют из легко вытравляемого металла (например, алюминия), растворимой соли (например, NaNO₂)или из стекла, которое растрескивается при быстром охлаждении формы с нанесенным слоем после его сплавления. Эффективность процесса в случае напыления порошка на стеклянную форму повышается при использовании заземленного экрана, расположенного на внутренней поверхности формы. Показатели механических свойств и монолитности стенки изделий (например, из фторопластов), полученных напылением в электрическом поле и последующим сплавлением заготовок, на 20—40% выше, чем соответствующие показатели таких же изделий, изготовленных литьем под давлением или экструзией. При использовании способа напыления концентрация распыленных порошков в производственных по мещениях не должна превышать допустимые нормы. Помимо вредного влияния на здоровье работающих превышение норм запыленности может приводить к пожарам, т. к. смеси распыленных порошков с воздухом (аэродисперсии) взрывоопасны. Поэтому, npи напылении необходимы механизация и автоматизация технологического процесса, дистанционный контроль и управление, полная герметизация оборудования и очистка выбрасываемого воздуха. При движении аэродисперсии по трубопроводам следует соблюдать правила защиты от возникающего в этих условиях статического. электричест ва, в частности при Н. в электрическом. поле применят источники питания с небольшой силой тока (до 150— 200 мка). Напыление. нашло практическое. применение в промышленности 50-е гг В 1972 в промышленно развитых странах Западной Европы этим способом получали ок. 14% защитных покрытий. По прогнозам зарубежных специалистов доля покрытий, получаемых напылением, к 1980 достигнет 30—50%, а в том случае, если этот способ найдет применение при наружной отделке автомобилей, то и 60—70%. Лит.: Гене ль С. В. [и др.], Применение полимерны материалов в качестве покрытий, М., 1968; Яковлев А. Д. Здор В. Ф., Каплан В. И., Порошковые полимерны материалы и покрытия на их основе, Л., 1971; Полякова К. К., Пайма В. И., Технология и оборудование для нанесения порошковых полимерных покрытий, М., 1972. asics gel lyte iii Порошковые эпоксидные краски представляют собой смеси твердых эпоксидных смол с отвердителями, включающими также наполнители, пигменты, тиксотропные добавки, поверхностно-активные вещества, модифицирующие добавки. Обычно применяют диановые смолы с молекулярной массой. 1400—2500. Отвердители — дициандиамид, ангидриды органических кислот, комплексы BF₃ с аминами. Для улучшения розлива и смачивания чаще всего используют поливинилбутираль, для регулирования реологич. свойств — аэросил. Модифицирующие добавки — феноло- и меламино-формальдегидные смолы. Порошковые эпоксидные краски получают путем «сухого» смешения или, чаще, сплавлением компонентов в специальных смесителях или экструдерах. Готовую смесь измельчают на дробящих устройствах (дезинтеграторы, струйные мельницы) и фракционируют в циклонах или турбоситах. Для нанесения порошковых красок на окрашиваемую поверхность используют след. методы напыления: в псевдоояшженном («кипящем») слое, струйное, плазменное, а также в электрич. поле высокого напряжения. Последний метод (иногда в комбинации с методом нанесения в «кипящем» слое) — самый распространенный. Сушат эпоксидные порошковые краски при 150 — 200°С в течение 15—60 мин. Покрытия отличаются высокими механич., антикоррозионными и диэлектрич. свойствами. Они широко используются для защиты газопроводов, химич. и медицинского оборудования, изделий электро- и радиотехнич. пром-сти, металлич. мебели, холодильников, стиральных машин и т. д. Лит.: Благонравова А. А., Непомнящий А. И., Лаковые эпоксидные смолы, М., 1970; Гольдберг М. М., Материалы для лакокрасочных покрытий, М., 1972; Благонравова А. А., Непомнящий А. И., Журн. ВХО им. Менделеева, 12, № 4, 410 (1967). См. также лит. при ст. Эпоксидные смолы. basket nike А. И. Непомнящий, А. Д. Еселев. adidas nitrocharge ag ЭПОКСИДНЫЕ СМОЛЫ (ероху resins, Epoxydharze, resines d’epoxyde) — олигомеры или мономеры, содержащие в молекуле неменее двух эпоксидных С—С О или глицидиловых — СН₂—СН—СН₂ О групп и способные превращаться в полимеры пространственного (сетчатого) строения. asics gel pas cher Эпоксидные группы могут находиться в алифатических. циклах или цепях, глицидиловые группы— чаще всего на концах цепей. Получение. Э. с, содержащие в молекуле глицидиловые группы, синтезируют из 3-хлор-1,2-эпоксипро-пана (эпихлоргидрина) и соединений, содержащих активный атом водорода (напр., фенолов, спиртов, к-т, аминов, амидов). Эпихлоргидрин взаимодействует по эпоксидной группе с активным атомом водорода. Образующийся хлоргидрин под действием основания подвергается дегидрохлорированию с образованием новой эпок-зидной группы в глицидиловом производном, к-рая реагирует с активным атомом водорода др. молекулы и г. д.; при дегидрохлорировании НС1 связывается осyованием (например, NaOH, давая в этом случае NаС1+Н₂0) (см. С.991) Кат. NaOH R—Н + СН₂—СНСН_гС RCH₂CHCH₂C1 он

О

¹—*- RCH₂CH —СН₂ —»— RCH₂CHCH₂R —*»■ » т.д. —W \ / Кат. ⁰ ОН —*~СН₂— СНСН₂—[-RCH₂CHCH₂—]— RCH₂CH— CH₂ ⁰ ОН ° Кат_— кят Полиэтилен – твердый полимер белого цвета. adidas chaussures Структура и свойства полимера определяются способом его получения. В промышленности производят полимер при разных давлениях: высоком – полимер высокого давления (П в.д.- полиэтилен низкой плотности), при среднем давлении (П с. д.) и низком (П н.д). Полиэтилен, получаемый по двум последним способам называют также полиэтиленом высокой плотности. Таблица 2. Физико-механические и электрические свойства прессованных образцов полиэтилена (том 3, с. 1006)

совос распределение П. вд. довольно широкое (M_wjM_n= =5—25 в зависимости от условий полимеризации). На величину M_wjM_n существенно влияет также наличие длинных боковых цепей. Однако известно, что некоторые образцы П.вд. имеют широкое распределение. Предел текучести, модуль упругости при изгибе, твердость возрастают с уменьшением числа коротких боковых цепей в макромолекуле П. и повышением степени кристалличности и плотности полимера. Прочность при растяжении, относительное удлинение, темп-ра хрупкости, стойкость к растрескиванию под напряжением и ударная вязкость в большей степени определяются величиной молекулярной массы, чем степенью кристалличности. Сужение молекулярно-массового распределения линейного П. приводит к повышению прочности при растяжении, относительного удлинения, ударной вязкости, уменьшению усадки и стойкости к растрескиванию под напряжением.

Эпоксидные покрытия

Требования к эпоксидным покрытиям. Из термореактивных материалов (эпоксидных, фенольных, полиэфирных, полиакрилатных и др.) широкое применение для изоляции труб нашли эпоксидные. louboutin pas cher В СССР изоляцию труб диаметром 820.1420 мм покрытиями на основе эпоксидных порошковых красок осуществляют в заводских условиях по ТУ 14-3-1226 83. Изоляция относится к усиленному типу В соответствии с ГОСТ 25812—83 к защитным покрытиям на основе эпоксидных порошковых красок предъявляются следующие основные требования Толщина мм . … 0,35 .0.5 Днэлектрическая плотность при напря жении. кВ. не менее .. . 2 Прочность при ударе при температуре 20ºС. Дж. не менее . 7,5 Переходное электросопротивление. Ом м². не менее после нанесения защитных покрытий . 1 · 10⁸ на законченных строительством и засы- панных участках сооружений …. 1∙10⁵ Максимальная температура эксплуатации (температура транспортируемого продук та). ºС ……….. 80 Характеристики эпоксидных порошковых красок для изоляции труб. Эпоксидные порошковые краски (табл. 5.15) представляют собой смесь эпоксидиых смол, отвердителя, ускорителя отверждения, пигментов, наполнителей, тиксотропных и поверхностно-активных добавок. Для получения порошков используют эпоксидиыс смолы с температурой плавления 95..110°С. В качестве отвердителя применяют дициандиамид, гидразин, метилтетрагидрофталевый ашид-рид, фенольные соединения и др. Наполнителем может служить сульфат бария. В качестве пигментов применяют окислы титана, хрома, железа. К преимуществам эпоксидных покрытий относятся высокая адгезионная прочность, стойкость к воздействию повышенных температур, низкая кислородопроницаемость. Покрытия, как правило, однослойные, их можно наносить без предварительного грунтования поверхности металла. Технологические процессы изоляции труб эпоксидными порошковыми красками. Эпоксидные порошковые краски наносят на трубы методом пневматического напыления с использованием электростатического поля высокого напряжения. Поверхность изолируемых труб сушат от влаги, тщательно очищают от всех загрязнений в дробеметной установке до степени не ниже 2 по ГОСТ 9.402—80* или 2,5 по шведскому стандарту S1S 05-5900-67, шероховатость очищенной поверхности должна быть 45…65 мкм по ГОСТ 2789—73. Конструкция дробеметных установок и применяемая для очистки дробь аналогичны технологии заводской изоляции труб полиэтиленом. После дробеметной установки трубы проходят через камеру обеспыливания, где их наружная поверхность протирается капроновыми щетками и обдувается сжатым воздухом, а пыль и остатки дроби удаляются системой отсоса. Далее очищенные трубы нагреваются в индукционной установке до температуры (230±10) °С и направляются в камеру нанесения покрытия. Порошок напыляют на (вращающуюся и перемещающуюся трубу с помощью системы электростатических распылителей, расположенных вдоль линии движения труб. Скорость перемещения трубы вдоль распылителей 0,8… 1.2 м/мин. После нанесения покрытия труба поступает в камеру полимеризации, где происходит отверждение изоляционного покрытия. Время отверждеиия для краски П-ЭП-534 при температуре (200±6) °С составляет 30 мин, для краски П-ЭП-48 при температуре (235±7) °С — 4 мин. После камеры полимеризации изолированные трубы поступают в зону охлаждения, обдуваются воздухом, и, охлажденные до температуры 35…45°С, по роликовому конвейеру с обрезиненными роликами проходят через кольцевой искровой дефектоскоп с напряжением 2,5 кВ и далее на накопитель Выборочно на трубах контролируют толщину и ударную прочность изоляции. Трубы с обнаруженными дефектами изоляционного покрытия направляются на специальные ремонтные стенды.