Методы лабораторных испытаний

Цемент, прибывший на склад строительства или склад завода железобетонных изделий, подлежит испытанию методами, предусмотренными соответствующими ГОСТами. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение цемента нормируются ГОСТ 22237—76, правила приемки — ГОСТ 22236—76. Контроль качества поступившего цемента начинается с проверки лабораторией наличия заводского паспорта. Завод-изготовитель одновременно с отправкой цемента обязан снабдить каждую партию цемента заводским паспортом. Размер партии цемента устанавливается в зависимости от годовой мощности цементного завода. Для портландцемента и шлакопортландцемента (ГОСТ 10178—76, с изм), сульфатостойких цементов (ГОСТ 22226—76) и их разновидностей, портландцемента белого (ГОСТ 965—78) и цемента глиноземистого (ГОСТ 969—77) партия составляет, т; До 200 тыс. т/год …. 300 » 1 млн. т/год …. ЮОО 2 » …… 2000 Св. 2 > …… 4000, но не более вместимости силоса при мощности завода Цемент отгружают потребителю навалом или в бумажных мешках. В каждую транспортную единицу должен быть вложен ярлык, содержащий следующие данные: полное название предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак, полное наименование цемента, его гарантированную марку, вид добавки, обозначение стандарта или ТУ, по которым поставляется цемент. Эти же сведения наносят на бумажные мешки, в которых отгружается цемент. Данные, приведенные в ярлыке, служат основанием для потребителя при разгрузке и складировании цемента. Организация-потребитель вместе с отгрузочными реквизитами должна получить паспорт, в котором содержатся те же сведения, что и в ярлыке, а также указаны дата отгрузки цемента, номер паспорта и партии, номер наряда, номер вагонов, количество добавки, нормальная густота цементного теста и средняя активность цемента при пропаривании. В случае отсутствия ярлыка или паспорта поступившую партию складируют отдельно. Сразу же при поступлении цемента отбирают пробы для испытаний. new balance soldes До получения паспорта или до испытания поступивший цемент запрещается применять и смешивать с другими цементами. Контрольные испытания поступившего цемента (без права предъявления рекламаций) выполняет лаборатория ускоренным способом в соответствии с ГОСТ 310.1—76 — ГОСТ 310.4—76 или испытанием в бетоне. В случае получения результатов, не соответствующих данному виду и марке цемента, рекомендуется направить пробу цемента в лабораторию, которая имеет право проводить арбитражные испытания цемента. Для выполнения контрольных испытаний цемента работник лаборатории организации-потребителя от каждой партии цемента отбирает общую пробу массой 10 кг. До требуемой массы пробу доводят квартованием. В соответствии с требованиями п. 8 ГОСТ 22237—76 цементы следует хранить раздельно по видам и маркам. Смешивать цементы разных видов и марок не допускается. Если цемент поступает навалом в вагонах, то пробу отбирают равными долями из каждого вагона в разных местах его; если поступает автотранспортом — равными долями от каждых 50 т цемента, если в мешках — равными долями из 10 мешков, отобранных случайным образом от каждой партии. Отобранные от каждой партии пробы цемента тщательно смешивают. На отбор пробы цемента составляют акт. Отобранные для испытания пробы цемента доставляют в лабораторию в герметичной таре и хранят до испытания в сухом помещении. Перед испытанием каждую пробу просеивают через сито с сеткой № 09. Остаток на сите взвешивают и отбрасывают Массу остатка в процентах, а также его характеристику (наличие кусков металла, комков, дерева) заносят в ж>рнал. Цемент, песик л воду перед испьианнсм выдерживают до iipu-НЯ1ИЯ ими 1емпсрагуры помещения лабораюрии, которая должна быть равной 20±3°С. Температуру помещения ежедневно отмеча ют в журнале. Воду для проведения испытаний и хранения образцов применяют обычно питьевую Температура воды для хранения образцов должна быть 20±2°С, для этого ее проверяют и отмечают в журнале. При испытании цемента в строительной лаборатории определяют вид цемента, его насыпную плотность и плотность, тонкость помола, нормальную густоту и сроки схватывания цементного теста, равномерность изменения объема цемента, предел прочности при изгибе и сжатии образцов-балочек, изготовленных из цементного раствора. Определение вида цемента начинают с установления его цвета Ориентировочно цвет различных видов цемента следующий, портландцемента — серовато-зеленый разных оттенков; пуццоланового портландцемента — светло-серый или желтоватый; шлакопортланд-цемента — сероватый с голубым оттенком; глиноземистого цемента — темно-серый, стальной без зеленого оттенка или коричнево-шоколадный. Затем для окончательного определения вида цемента следует проверить наличие в нем доменного шлака Для этого определения пробу цемента проверяют на присутствие в ней металлических частиц или на сероводород. Присутствие металлических частиц в цементе может быть установлено при помощи магнита При погружении магнита и энергичном перемешивании им цемента попавшие вместе с доменным шлаком металлические частицы притягиваются Значительное количество металлических частиц, извлеченных из цемента, может служить верным признаком присутствия в нем шлака Проверка пробы цемента на сероводород осуществляется следующим образом Изготавливают из цементного теста лепешку и па ее поверхность накладывают листок реактивной свинцовой бумаги Затем немедленно помещают лепешку в пары кипящей воды, закрывают сосуд крышкой и выдерживают там в течение 30 мин Почернение свинцовой бумаги свидетельствует о наличии шлака. Кроме того, лепешка, изготовленная из шлакопортландцемента, в сие/кем изломе имеет зеленоватый цвет и издает запах сероводорода. Дли определения наличия в цементе природной активной минеральной добавки (трепела, опоки, пемзы и т. д ) может быть применен следующий способ. В пробирку, наполненную до половины бромоформом (плотность 2,9 г/см³), вводят на конце перочинного ножа испытуемый цемент и слегка встряхивают. При этом частицы цементного клинкера тонут, а гидравлическая добавка, имеющая плотность меньше 2,9 г/см³, всплывает на поверхность бромоформа. По значительному количеству активной минеральной добавки, скопившейся на поверхности бромоформа в виде хлопьев, испытуемый цемент относят к пуццолано-вому портландцементу. Отличительными признаками цементов могут также служить плотность и средняя плотность, а также нормальная густота цементного теста В табл 3.2 приведены обычные границы этих характеристик различных цементов При этом имеется в виду, что плотность, средняя плотность и нормальная густота определены при помощи стандартных методов, приведенных ниже. Определение плотности цемента (ГОСТ 3102—76) выполняю! с помощью объемомера — прибора Ле-Шателье Объемомер, закрепленный в штативе, помещают в стеклянный сосуд с водой так, чтобы вся его градуированная часть была погружена п воду (рис 3 1) Необходимо, чтобы при отсчетах уровня жидкости в приборе температура воды в сосуде соответствовала температуре, при которой производили градуировку прибора Прибор наполняют обезвоженным керосином до нижней нулевой черты по нижнему мениску. После этого часть прибора (выше нулевой черты), свободную от керосина, тщательно протирают тампоном из фильтровальной бумаги 1 а б л и ц а 32 Основные характеристики цементов

Для испытания используют пробу цемента, предварительно высушенную в сушильном шкафу при температуре 105—110°’С в течение 2 ч и охлажденную в эксикаторе. От этой пробы цемента отвешивают с точностью до 0,01 г 65 г цемента и высыпают его в прибор ложечкой через воронку небольшими порциями. После того как вся проба цемента засыпана ib прибор, уровень жидкости в приборе поднимается до одного из делений в пределах верхней градуированной части. Для удаления пузырьков воздуха, которые могут удерживаться на частицах цемента, прибор вынимают из сосуда с водой и в наклонном положении поворачивают в течение 10 мин на гладком резиновом коврике. После этого прибор снова помещают в сосуд с водой. Затем производят отсчет уровня жидкости в приборе. Плотность р_ц пемента, г/см³, вычисляют по формуле («—-m/i/, где т — масса цемента, засыпанная в прибор, г; V — объем цемента, т. е жидкости, вытесненной цементом (определяют как разность отсчетов по шкале после засыпки и до засыпки), см³. Для определения плотности проводят два испытания одного и того же цемента и вычисляют среднее из полученных результатов   Расхождение между определениями не должно превышать 0,02 г/смЗ. Если разница определений превышает эту величину, испытание повторяют до тех пор, пока это условие не будет выполнено. Плотность цемента в лаборатории определяют также с помощью пикнометра (рис. 3.2), который так же, как и прибор Ле-Шателье, перед снятием каждого отсчета выдерживают в сосуде с водой при температуре 20°С в течение 20— 40 мин. Подготовка пробы цемента такая же, как при первом способе. goedkoop nikes Вначале пикнометр заполняют керосином до метки и взвешивают, определяя величину т\. После этого часть керосина отливают и высыпают в пикнометр навеску цемента т. После удаления воздуха (путем нагрева в песчаной бане при температуре 50°С или под вакуумом) при температуре 20°С добавляют керосин до метки и определяют массу пикнометра с керосином и цементом ш₂, г. Зная массу сухого пикнометра т₃ и величину навески цемента т, можно определить плотность цемента р_ц, г/см³, по формуле р_ц= [т (m_l — m₃)]/\m (m_z + m_L — v_n)], где у_п — обьем пикнометра, см³. При определении плотности цемента этим методом разница между результатами двух измерений не должна превышать 0,005 г/см³. Определение насыпной плотности. Величину насыпной плотности цемента в рыхлом состоянии необходимо знать для расчета компонентов бетона, загружаемых в бетоносмеситель. Кроме того, по известной насыпной плотности можно подсчитать количество цемента, находящегося в складе или какой-либо емкости. Определение насыпной плотности цемента выполняют на приборе (рис. 3.3), который состоит из воринки / и металлического мерного цилиндра 4. Воронка представляет собой усеченный конус, переходящий внизу в трубку, которая перекрыта задвижкой 3. Внут-   ри воронки помещается сито 5, предохраняющее от попадании крупных включений в трубку при засыпке цемента. Воронка опирается на подставку 2. Для определения насыпной плотности цемента в рыхлом состоянии прибор устанавливают на стол, в воронку при закрытой задвижке насыпают около 3 кг испытываемого цемента; под трубку устанавливают предварительно взвешенный мерный цилиндр известного объема (например, 1000 см³). Затем открывают задвижку и заполняют им с избытком подставленный мерный цилиндр. После этого задвижку закрывают и осторожно металлической или деревянной линейкой срезают излишек цемента в уровень с краями цилиндра; для этого линейку ставят по диаметру на края сосуда и срезают цемент в обе стороны. При срезке линейку следует держать наклонно, плотно прижимая к краям сосуда, обратив внимание на его неподвижность, так как иначе (при толчке) цемент может уплотниilch и насыпная плотность увеличится. Затем сосуд с цементом взвешивают и, вычитая из полученного результата показатель массы сосуда, находят массу цемента Разделив массу цемента на объем сосуда (1000 см³), определяют насыпную плотность цемента р_т кг/м³, по формуле Рт = (mi — m2)/V, где mi — масса сосуда с цементом, г, т_г — масса пустого сосуда, г, V — объем сосуда, см³. Насыпная гпютность цемента в рыхлом состоянии обычно сое тавляет для цементов различных видов 900—1300 кг/м³ Насыпная плотность цемента в уплотненном состоянии определяется в лаборатории следующим образом Металлический мерный цилиндр объемом 1000 см³ заполняют цементом, после чего его устанавливай ил ситовый анализатор и закрывают крышкой Пос ле вибриров пшя и ючепие 3 мил досыпают цемент и повторяют уплотнение 1с ли при снятии крышки цилиндр будет заполнен це ментом с избытком, его срезают линейкой Насыпную плотность це мента рт в уплотненном состоянии вычисляют по приведенной выше формуле Определение тонкости помола цемента. Тонкость помола цемента влияет на следующие свойства цемента скорость схватывания и твердения, а также прочность затвердевшего цемента Чем тоньше измельчен цементный клинкер, тем быстрее и полнее протекает взаимодействие немета с подои и тем выше будет его прочность. Определение тонкости помола производят ситотшм лиллтом, л тлкже по удельной поверхности цемента, Определение тонкости помола цемента ситовым анализом вы полняюг при помощи прибора (рис 3.4), который состоит из станины /, шагунно-эксцентрикового механизма 7, кулачков 3, набора цилиндрических сит 5 и электродвигателя 2. Для проведения испытания отвешивают 50 г цемента, предварительно высушенного в сушильном шкафу в течение 2 ч при температуре 105—ПО^С, и высыпают его на сито. Закрыв сито крышкой 4, устанавливают его в прибор и включают электродвигатель прибора на 5—7 мин. Затем выключают электродвигатель, извлекают сито из прибора, снимают крышку и поддон 6, после чего выполняют контрольное просеивание вручную на лист глянцевой бумаги Просеивание считается законченным, если в течение 1 мин через сито проходят не более 0,05 г цемента. По окончании просеивания остаток на сите взвешивают с точностью до 0,01 г. Тонкость помола определяют как остаток на сите с сеткой №008,% первоначальной массы просеиваемой пробы. Согласно требованиям ГОСТ 10178—76 (с изм), тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании его через сито с сеткой №008 проходило не менее 85% пробы, взятой для просеивания, а остаток на указанном сите был не более 15%. В том случае, когда в лаборатории отсутствует прибор для механического просеивания, навеску просеивают через то же сито вручную.   Определение тонкости помола цемента по величине удельной поверхности выполняют методом воздухопроницаемости с помощью прибора ПСХ-4 (рис 35) Этот метод основан на измерении сопротивления, которое оказывает уплотненный слой цемента воздуху, просасываемому через него Слой цемента при этом имеет опреде ленную толщину и площадь поперечного сечения и уплотнен до определенного содержания пустот в единице объема Чем меньше размер частиц материала, т е чем больше его удельная поверхность, гем меньше размер промежутков между отдельными частицами Уплотненный в специальной гильзе порошок представляет с точки зрения проницаемости систему каналов различного сечения, причем сечение единичных каналов тем меньше, чем тоньше измельчен порошок Определив воздухопроницаемость такой системы, можно вычислять с некоторыми допущениями условную удельную поверхность цемента. Методика определения удельной поверхности цемента, необходимые расчеты, коэффициенты и таблицы приведены в паспорте прибора Величина удельной поверхности цемента составляет 2200— 4500 см²/г Повышенные величины ее относятся к тонкомолотым и быстротвердеющим цементам Определение нормальной густоты цементного теста (ГОСТ 310 3—76) Нормальную густоту цементного теста определяют на при боре Вика (рис 3 6), при этом иглу прибора заменяют металличес ким пестиком диаметром 10 и длиной 50 мм (рис 3 6,6) Масса подвижного стержня прибора вместе с пестиком должна бытьЗОО± ±2 г Перед началом испытания проверяют свободное падение под-иижного стержня прибора, чистоту пестика, положение стрелки, которая должна стоять на нуле при сопротивлении пестика со стеклянной пластинкой, смазывают кольцо (рис 3 6 а) и пластинку тнким слоем машинного масла. Для приготовления цементного iecra отвешивают 400 г испытуемого цемента, высыпают его в сферическую металлическую чашку (рис 37), предварительно протертую влажной тканью За тем в цементе делают углубление, куда в один прием вливают предварительно отмеренную воду в количестве, необходимом для получения цементного теста нормальной густоты Количество воды для первого пробного затворения цемента может быть ориентире вочно принято 92—112 см³, т е 23—28% массы цемента Углубле ние, в которое была налита вода, при помощи стальной лопатки (рис 3 8) заполняют цементом и через 30 с после этого осторожно перемешивают, а затем энергично растирают тесто лопаткой во взаимно перпендикулярных направлениях, периодически поворачивая чашу на 90° Продолжительность перемешивания и непрерывного растирания с момента затворения цемента водой 5 мин Для при   готовления цементного теста в строительных лабораториях применяют также смеситель тина МТЗ —мешалку для приготовления цементного теста, завод-изготовитель — Тонкинский механический завод После окончания перемешивания цементное тесто укладывают в один прием в кольцо, которое пять-шесть раз встряхивают, постукивая пластинкой с прижатым в ней кольцом о поверхность стола Избыток цементного теста срезают ножом, который предварительно протирают влажной тканью. Кольцо на стеклянной пластинке ставят под стержень прибора Вика, пестик приводят в соприкосновение с поверхностью теста в центре кольца и закрепляют его в таком положении зажимным винтом Затем быстро отвинчивают зажимной винт и стержень вместе с пестиком свободно погружается в тесто Через 30 с с момента освобождения стержня фиксируют глубину погружения пестика по шкале прибора. Густота цементного теста считается нормальной, если пестик не доходит до стеклянной пластинки на 5—7 мм (глубина погружения 33—35 мм) Если пестик, погружаясь в цементное тесто, остановится выше, то опыт повторяют с большим количеством воды, а если ниже — с меньшим, добиваясь погружения пестика на глубину, соответствующую нормальной густоте теста. Количество добавляемой воды для получения теста нормальной густоты определяют с точностью до 0,25% по массе цемента. Определение сроков схватывания цементного теста (ГОСТ 3103—76) Сроки схватывания цементного теста определяют при помощи прибора Вика (см рис. 36), но вместо пестика на нижней части подвижного стержня закрепляют стальную иглу сечением 1 мм² и длиной 50 мм (см рис 3 6, в) Так как общая масса стержня (т е общая масса подвижной части прибора, взаимодействующей при испытании на цементное тесто) при замене пестика иглой уменьшается, то на плоскую головку стержня накладывают дополнительный груз, чтобы масса стержня с иглой составляла 300 г Перед началом испытания проверяют свободное перемещение металлического стержня прибора Вика, положение стрелки, которая должна быть на нуле при опирании иглы на стеклянную пластинку, чистоту и прямизну иглы После этого ^ смазывают кольцо и пластинку тонким слоем машинного масла Цементное тесто нормальной густоты приготовляют по методике, изложенной ранее, и сразу после приготовления помещают в кольцо прибора Вика, установленное на стеклянной пластинке, и слегка встряхивают пять-шесть раз для удаления воздуха. Избыток теста снимают ножом, и поверхность выравнивают. Кольцо с цементным тестом устанавливают на столик прибора, опускают стержень до соприкосновения иглы с поверхностью теста и закреп-   готовления цементного теста в строительных лабораториях применяют также смеситель типа МТЗ — мешалку для приготовления цементного теста, завод-изгоговитель — Топкинский механический завод После окончания перемешивания цементное iccio укладываю! в один прием в кольцо, которое пять-шесть раз встряхивают, постукивая пластинкой с прижатым в ней кольцом о поверхность стола Избыток цементного теста срезают ножом, который предварительно протирают влажной тканью. Кольцо на стеклянной пластике ставят под стержень прибора Вика, пестик приводят в соприкосновение с поверхностью теста в центре кольца и закрепляют его в таком положении зажимным винтом. Затем быстро отвинчивают зажимной винт и стержень вместе с пестиком свободно по-1ружается в тесто. Через 30 с с момента освобождения стержня фиксируют глубину погружения пестика по шкале прибора. Густота цементного теста считается нормальной, если пестик не доходит до стеклянной пластинки на 5—7 мм (глубина погружения 33—35 мм). Если пестик, погружаясь в цементное тесто, оста новится выше, то опыт повторяют с большим количеством воды, а если ниже —с меньшим, добиваясь погружения пестика на глу бину, соответствующую нормальной густоте теста. Количество до бавляемой воды для получения теста нормальной густоты определяю! с точностью до 0,25’% по массе цемента. Определение сроков схватывания цементного теста (ГОСТ ЗЮЗ—76) Сроки схватывания цементного теста определяют при помощи прибора Вика (см. рис. 3.6), но вместо пестика на нижней части подвижного стержня закрепляют стальную иглу сечением 1 мм² и длиной 50 мм (см. рис. 3.6, б). Так как общая масса стержня (т е. общая масса подвижной части прибора, взаимодействующей при испытании на цементное тесто) при замене пестика иглой уменьшается, то на плоскую головку стержня накладывают дополнительный груз, чтобы масса стержня с иглой составляла 300 г Перед началом испытания проверяют свободное перемещение металлического стержня прибора Вика, положение стрелки, кото рая должна быть на нуле при опирании иглы на стеклянную пластин ку, чистоту и прямизну иглы. После этого смазывают кольцо и пластинку тонким слоем машинного масла Цементное тесто нормальной густоты приготовляют по методике, изложенной ранее, и сразу после приготовления помещают в кольцо прибора Вика, установленное на стеклянной пластинке, и слегка встряхивают пять-шесть раз для удаления воздуха. Избы-юк теста снимают ножом, и поверхность выравнивают. Кольцо с цементным тестом устанавливают на столик прибора, опускают стержень до соприкосновения иглы с поверхностью теста и закрепляют стержень винтом. Затем быстро отвинчивают зажимный винт, чтобы игла могла свободно погрузиться в тесто. Иглу погружают в тесто через каждые 5 мин до начала схватывания и через каждые 15 мин в последующее время до конца схватывания. Место погружения иглы в тесто меняют, передвигая кольцо, а иглу вытирают мягкой тканью или фильтровальной бумагой. За начало схватывания принимают время с момента затворения цемента водой до момента, когда игла не дойдет до стеклянной пластинки на 1—2 мм. За конец схватывания принимают время от начала затворения цементного теста до момента, когда игла будет опускаться в тесто не более чем на 1 мм. Начало схватывания портландцемента, портландцемента с минеральными добавками, шлакопортландцемента и пуццоланового портландцемента должно наступать не ранее чем через 45 мин, а конец схватывания не позднее 10 ч с момента затворения цементного теста. Для одновременного определения сроков схватывания нескольких проб цемента пользуются ручным шестигнездным пластимером (рис. 3.9), принцип работы на котором такой же, как и на приборе Вика Пластимер может быть также использован для определения нормальной густоты цементного теста. В лабораториях цементного заводов применяют шестигнездовые приборы для определения сроков схватывания. Определение равномерности изменения объема цемента (ГОСТ 3103—76) выполняют на образцах-лепешках, изготовленных из цементного теста нормальной густоты. Для изготовления лепешек берут 400 г цемента и из него приготовляют тесто нормальной густоты. Затем отвешивают четыре навески цементного теста по 75 г каждая и помещают каждую в виде шарика на отдельную стеклянную пластинку, предварительно протертую машинным маслом. Осторожно постукивая пластинкой о край стола, получают из шарика лепешку диаметром 7—8 см и толщиной в средной ее части около 1 см. Поверхность полученных лепешек заглаживают от наружных краев к центру смоченным в воде ножом. Приготовленные таким образом лепешки выдерживают на стеклянных пластинках 24 ч в ванне с гидравлическим затвором (рис. 3 10) при температуре 20±5°С. Затем лепешки снимают со стеклянных пластинок и кладут на решетчатую полку 7 бачка (рис 311). Для поддержания постоянного уровня воды бачок резиновым шлангом 9 соединен с регулятором уровня воды /. При помощи подвижной трубки 2 уровень воды в бачке устанавливают на 4—6 см выше поверхности лепешек. Бачок закрывают крышкой 3 и ставят на нагревательный прибор. Воду в бачке за 30—45 мин доводят до кипения, которое поддерживают 4 ч. После кипячения лепешки охлаждают в бачке до температуры 20±5°С, вынимают из бачка и тщательно осматривают Цемент признают доброкачественным, если на лицевой стороне лепешек, подвергнутых испытанию кипячением, нет радиальных доходящих до краев трещин или сетки мелких трещин, видимых невооруженным глазом, а также каких-либо искривлений. Наличие искривлений устанавливается с помощью линейки, прикладываемой к плоской поверхности лепешек. Если на лицевой стороне лепешки этих недостатков не будет (рис. 3.12, а), то цемент считают выдержавшим испытание и отвечающим требованиям ГОСТа. В практике лабораторных испытаний цемента бывают случаи, когда в первые сутки после изготовления лепешек появляются трещины усыхания (рис. 312,6), не доходящие до краев лепешек. Если на обратной стороне отсутствуют радиальные трещины и лепешки при простукивании одна о другую издают звонкий звук, то это не является признаком недоброкачественности цемента, так же как и радиальные трещины, появляющиеся иногда на лепешках, выдержавших испытание кипячением и лежавших некоторое время на воздухе. asics duomax Эти трещины связаны с внутренними усадочными напряжениями, возникающими при высыхании мокрой лепешки. В том случае, когда образцы-лепешки не .выдержали испытания на равномерность изменения объема (рис. 3.13), цемент признается недоброкачественным. В нем имеется наличие свободных СаО и M)gO, которые будут гаситься с увеличением объема в уже затвердевшем цементном камне, а это приведет к неравномерным деформациям и образованию трещин в твердеющих бетонах и растворах Определение прочности (марки) цемента (ГОСТ 3104—76) Марку цемента устанавливают по показателям предела прочности при изгибе и сжатии образцов-балочек размером 40X40X160 мм, изготовленных из пластичного цементного раствора состава 1*3 по массе (1 ч цемента и 3 ч. нормального Вольского песка). Методика определения марки цемента состоит в следующем. Сначала определяют консистенцию цементного раствора, которая требуется для изготовления образцов балочек. Для этого отвешивают 1500 г песка и 500 г цемента, высыпают их в сферическую чашку (см рис 3 7) и перемешивают цемент с песком лопаткой в течение 1 мин Затем в центре сухой смеси делают лунку и вливают в нее 200 г воды (В/Я=0,4). После того как вода впитается, еще раз перемешивают смесь в течение 1 мин. Раствор переносят в механический смеситель (рис 3.14), где его перемешивают в !ечение 2,5 мин. Механический смеситель представляет собой чашу /, вращающуюся со скоростью 8 об/мин от приводного вала 3, смеситель   снабжен направляющими и перемешивающими лопатками и валиком 2 для лучшего и энергичного смешивания компонентов раствора (цемента, воды и песка). Перемешивание раствора продолжается в течение 20 оборотов чаши, после чего он автоматически выключается. По окончании перемешивания определяют консистенцию цементного раствора. Для этого используют встряхивающий столик и металлическую форму-конус (рис. 3.15). Встряхивающий столик состоит из чугунной станины /, на валу 2 находится кулочок 3, который поднимает ось 4 с горизонтальным диском 5 и закрепленным на нем листом зеркального стекла 6 диаметром 300 мм. При вращении маховика 8 ось с укрепленным диском при помощи ку-лочка совершает возвратно-плтупателыюе вертикальное движение. При этом столик поднимается на 10 мм, встряхивая форму 7. Перед укладкой смеси в конус внутреннюю поверхность его и стеклянный диск слегка увлажняют. Растворную смесь укладывают в форму-конус двумя слоями равной толщины. Каждый слой уплотняют металлической штыковкой (рис. 3.16). Нижний слой штыкуют 15 раз, а верхний 10 раз. Во время укладки и уплотнения раствора конус прижимают рукой к стеклянному диску. Излишек раствора срезают ножом и форму-конус медленно поднимают. Затем, вращая рукоятку маховика, встряхивают столик 30 раз в течение 30 с, при этом конус цементного раствора расплывается. При помощи штангенциркуля или стальной линейки измеряют рас-плыв конуса по нижнему основанию в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Консистенцию раствора считают нормальной, если расплыв конуса оказался равным 106—115 мм. При меньшем расплыве конуса раствор приготовляют заново, несколько увеличивая количество воды затворения. Водопотребность раствора выражают в виде водоцементного отношения; его значение записывают в журнал и в дальнейшем пользуются им при приготовлении раствора для изготовления образцов-балочек. Образцы-балочки формуют в трехгнездовых металлических формах (рис. 3.17). Форму тщательно собирают; внутренюю поверхность стенок и поддона слегка смазывают машинным маслом. На собранную форму надевают металлическую насадку (рис. 3.18) и густой смазкой промазывают снаружи стык между формой и насадкой. Цементный раствор нормальной конисистенции для изготовления трех образцов-балочек приготовляют по той же методике, что и для определения нормальной густоты раствора, т. е. берут цемента 500 г и песка 1500 г. На каждый намеченный срок испытания изготовляют три образца. Для уплотнения раствора подготовленную форму с насадкой прочно закрепляют на стандартной лабораторной виброплощадке   (рис. 3.19), создающей вертикальные колебания с амплитудой 0,35 мм и частотой 2800—3000 колебаний в 1 мин. Готовый раствор укладывают в гнезда формы слоем приблизительно 1 см и включают виброплощадку. Затем в течение 2 мин вибрации все три гнезда формы равномерно небольшими порциями заполняют раствором. По истечении 3 мин (от начала вибрации) 40   уплотнения виброплощадку выключают и снимают форму. Затем смоченным водой ножом срезают излишек раствора, зачищают поверхность образцов вровень с краями формы и маркируют об разцы. Готовые образцы в формах хранят в ванне с гидравлическим затвором (см. рис. 3 10) в течение 24dt 2 ч. Затем их осторожно расформовывают и укладывают в горизонтальном положении в ванну с водой, где хранят до момента испытания. Образцы в воде не должны соприкасаться между собой. Необходимо, чтобы объем воды в сосуде для хранения образцов был в 4 раза больше обь-ема образцов. Температуру воды в ванне постоянно поддерживают 20±2°С, ее значение ежедневно контролируют и показания заносят в журнал. Воду, в которой хранят образцы, рекомендуется менять через каждые 14 дней. Вынутые образцы испытывают не позднее чем через 10 мин. Для определения марки цемента образцы-балочки и возрасте 28 сут с момента их изготовления испытывают на изгиб, а затем каждую из полученных половинок — на сжатие Образцы-балочки испытывают на изгиб при помощи машины МИИ-100 (рис 320) или рычажного прибора Михаэлиса с присно соблением для определения предела прочности при изгибе Исиьп i ние на изгиб образцов-балочек на машине МИИ-100 производя! следующим образом. На приборе МИИ-100 стрелку 2 устанавлива ют на нуле шкалы /, перемещая винт с грузом 6 вдоль прорези 5 Образец-балочку 11 устанавливают на опоры 13 изгибающего устройства (расстояние между центрами опор 100 мм) и маховичком 12 создают первичное натяжение валика 10 При отклонении стрелки 2 до деления 4,5 шкалы натяжение прекращают. После отого, поднимая рукоятку управления 7, включают электродвигатель машины, который перемещает с постоянной скоростью по одному коромыслу рычага груз постоянной массы. Коромысло 9 этого рычага связано с рычагами с серьгой изгибающего устройства При перемещении груза плавно увеличивается усилие на испытуемую балочку. Машина снабжена счетчиком #, который автоматически в зависимости от положения груза показывает напряжение в балочке в данный момент испытания. В момент разрушения образца коромысло, падая, ударяется о шайбу 4 амортизатора 3 и выключает машину. На счетчике остается показание предела прочности при изгибе. Сняв половинки балочек, рукоятку управления опускают в крайнее нижнее положение. При этом машина возвращает груз в начальное положение, а счетчик сбрасывает показание до нуля. При испытании на изгиб образцов-балочек на рычажном приборе Михаэлиса следует руководствоваться методикой, изложенной ниже на стр. 62. Предел прочности при изгибе образцов цементного раствора вычисляют как среднее арифметическое из двух наибольших результатов испытания трех образцов-балочек. Половинки балочек испытывают па сжатие на гидравлическом прессе. Для передачи нагрузки на половинки балочек применяют плоские стальные шлифованные пластинки размером 40X62,5 мм (площадь 25 см²). Каждую половинку балочки помещают между двумя пластинками таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к продольным стенкам формы, совпадали с рабочими поверхностями пластинок (рис. 321), а упоры пластинок плотно прилегали к торцовой гладкой стенке образца. При испытании образца на сжатие скорость увеличения нагрузки должна быть около 5 кН/с. Предел прочности при сжатии /?_Сж, МПа (кгс/см²), каждого образца вычисляют по формуле Лсж = Р/5, где Р — разрушающая нагрузка, Н (кгс); S — площадь грани, м² (мм²). Предел прочности при сжатии образцов, изготовленных из испытуемого цементною раствора, вычисляют как среднее арифметическое четырех наибольших результатов шести испытанных образцов. Определение прочности цемента при пропаривании (ГОСТ 3104—76) выполняют на образцах-балочках, изготовленных по приведенной выше методике. Образцы после уплотнения в формах закрывают крышками и выдерживают в лабораторной пропарочной камере при / = 20±3°С в течение 120±10 мин, после чего начинают тепловую обработку (пропаривание) по режиму 3+6+2 ч. Отклонение продолжительности каждого этапа не должно превышать drlO Мин. Изотермический прогрев при /==85±5°С. После остыва-ния образцов (его проводят при отключенном подогреве) открывают крышку камеры. Испытание образцов на изгиб и сжатие проводят через 24±2 ч с момента их изготовления, извлекают их из форм непосредственно перед испытанием Технические требования к качеству цемента. После проведения лабораторных испытаний цемента оценива ется его качество в соответствии с требованиями ГОСТ (табл. 33) Таблица 33 Требования к зичико-химическим характеристикам основных видов цемента

* Цемент, которому присвоен Государственный знак качества, должен иметь коэффициент вариации по прочности не более 5% для марок 300 и 400 и не более 3% для марок 500, 550 и 600; не должен обладать признаками ложного схватывания и иметь температуру при отгрузке выше 95*С. ** Довуттж внпуев тольжо по разрешению МПСМ СССР. **’ Првдмш пвнчюетв ига ежтв я i вгибе через 1 еут, МП а; для марки 400-20 и 3,6; ДЛЯ трек ВОО-27,9 • 4) А*« «§Р» вО*»!» • 4,1. 44   таблица 34 Рациональные области применения цементов

  Продолжение т а 6 л 34

  Продолжение табл 3.4

Для эффективного использования цемента в строительстве и производстве железобетонных изделий необходимо руководствоваться ГОСТ 23464—79 (табл. 3.4). 3.2. Известь строительная Виды строительной извести, ее мостав и свойства Строительной известью называют вяжущее вещество, получаемое обжигом известняков, мела и других кальциево-магниевых горных пород при температуре 1000—1200°С до возможно более полного удаления углекислого газа. Различают воздушную и гидравлическую известь. Известь строительная воздушная (ГОСТ 9179—74) по виду основного окисла СаО, содержащегося в ней, разделяется на кальциевую, магнезиальную и доломитовую, а гидравлическая — на слабо-и сильногидравлическую. Известь по внешнему виду бывает комовой и порошкообразной. Последняя в свою очередь подразделяется на молотую и гидратную (пушонку), получаемую гашением кальциевой, магнезиальной и доломитовой извести. Строительная воздушная негашеная известь выпускается трех сортов. Строительную известь применяют как в чистом виде, так и в сочетании с цементом для приготовления кладочных и штукатурных растворов. Известь применяют также для производства силикатного кирпича и различных строительных деталей, приготовляемых автоклавным способом (крупных стеновых блоков, облицовочных и фасадных плит, стеновых панелей и др.). Кроме того, воздушную известь молотую и пушонку применяют в производстве известково-пуццолановых и известково-шлаковых цементов, которые в отличие от воздушной извести обладают гидравлическими свойствами. Методы лабораторных испытаний При поступлении строительной извести потребителю на растворный узел, завод строительных изделий или другое предприятие работник лаборатории должен проверить наличие у каждой партии извести паспорта, выданного заводом-изготовителем. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия извести требованиям стандарта, для чего от каждой партии (размер партии 100 т) поступившей извести отбирают пробу. При поступлении комовой извести пробу общей массы не менее 20 кг отбирают из 10 различных мест по всей толще извести. При поступлении молотой извести в мешках пробу отбирают из 10 мешков по 2 кг из каждого мешка. Пробу гидратной извести отбирают примерно равными частями не менее чем па 5 различных мест по 2 кг из каждого места. Пробу извести квартуют и отобранное количество делят на две равные части, примерно по 10 кг комовой или молотой извести и по 5 кг гидратной. Одну из проб подвергают испытанию, другую помещают в герметически закрываемый сосуд, который опечатывают и храпят в течение 15 сут на случай необходимости повторных испытаний. Комовую известь необходимо перед квартованием измельчить в куски размером не более 3—5 см. Для оценки качества поступившей на предприятие стройиндуст-рии извести выполняют испытание отобранной пробы согласно ГОСТ 22688—77. В строительной лаборатории выполняют химический анализ с целью определения суммарного содержания в извести активных СаО и MgO, определяют содержание непогасившихся зерен, температуры и время гашения извести, содержание в извести гидратной воды и СО₂, влажность гидратной извести, прочность и равномерность изменения объема гидратной извести и др. Определение суммарного содержания активных CaO-f-MgO в кальциевой извести (при наличии MgO до 5%) выполняют титрованием навески извести соляной кислоты НС1 до тех пор, пока все активные частицы щелочей СаО и MgO не будут нейтрализованы кислотой. Для этого негашеную комовую или молотую известь в количестве 4—5 г предварительно растирают в течение 5 мин в фарфоровой или агатовой ступке. Растертую известь в количестве 1 г, а ¹ гидратную в количестве 1—1,2 г помещают в коническую колбу емкостью 250 мл, наливают 150 мл дистиллированной воды, добавляют з—5 стеклянных бус или оплавленных кусочков стеклянных палочек (длиной 5—7 мм), закрывают стеклянной воронкой (или часовым стеклом) и нагревают содержимое колбы в течение 5— 7 мин, не доводя до кипения. Затем раствор охлаждают до температуры 20—30°С. По остывании смывают стенки колбы и стеклянную воронку (или часовое стекло) кипяченой дистиллированной водой, добавляют 2—3 капли однопроцентного спиртового раствора фенолфталеина и титруют при постоянном взбалтывании раствором соляной кислоты до полного обесцвечивания содержимого. Титрование считается оконченным, если по истечении 8 мин не изменится цвет окрашивания содержимого колбы. Титрование следует производить медленно, добавляя кислоту по каплям. Содержание активных CaO+MgO, Л, %, для негашеной извести вычисляют по формуле Л=(УТ_Са0 100)/Q, где V — объем раствора 1 н соляной кислоты, пошедший на титрование, мл; ^СаО ~~^титр 1 ^н Р^аствора соляной кислоты, выраженный в г CaO; Q — масса навески извести, г Содержание активных CaO+MgO, /1, %, для гидра гной из-весш вычисляют по формуле A=(VT_Ca0 110)/[Q(100-\P)], где W — влажность гидратной извести, %. timberland homme Определение суммарного содержания активных CaO-f-JWgO в воздушной и гидравлической извести (при наличии MgO более 5%) Предварительно готовят аммиачный буферный раствор, для чего хлористый аммоний в количестве 67,5 г растворяют в 200 мл дистиллированной воды, фильтруют, прибавляют 570 мл 25%-ного раствора аммиака, доливают до 1 л водой и хорошо перемешивают Кислотный хром темно-синий (индикатор), 0,5%-ный раствор, готовят следующим образом: 0,5 г индикатора хром темно-синего растворяют в 10 мл аммиачного буферного раствора и разбавляют до 100 мл синтетическим этиловым спиртом или техническим этиловым спиртом. Для приготовления 0,1 н раствора трилона Б растворяют 19 г его соли в мерной колбе в 300—400 мл дистиллированной воды при незначительном нагревании Если раствор получится мутным, его фильтруют, затем доливают до 1 л водой и хорошо перемешивают. Для установки титра трилона Б приливают из бюретки 20 мл 0,1 н титрованного раствора сернокислого магния, приготовленного из фиксанала, в коническую колбу вместимостью 250—300 мл, разбавляют раствор до 100 мл водой, нагревают до 60—70°С, приливают 15 мл аммиачного буферного раствора и 5—7 капель кислотного хром темно синего индикатора и титруют 0,1 н раствором трилона Б при интенсивном помешивании до перехода красной окраски раствора в устойчивую сине-сиреневую или синюю с зеленоватым оттенком. Титр 0,1 н раствора трилона Б Гмко, выраженный в MgO, вычисляют по формуле 7_Mg0=(20.0,002016)/K, где V — объем 0,1 н раствора трилона Б, пошедший на титрование 20 мл 0,1 и раствора сернокислого магния, мл; 0,002016 —- количество окиси магния, соответствующее 1 мл точно 0,1 н раствора трилона Б, г. Гидрат окиси калия (20%-ный раствор) хранят в полиэтиленовой посуде. Флуорексон (индикатор) — сухую смесь — готовят следующим образом: 1 г флуорексона тщательно растираю! в ступке с 99 г безводного хлористого калия. Индикаторную смесь хранят в посуде с притертой крышкой в темном месте. В проведении химических анализов используют трнэтаиоламим (водный раствор его состава 1:4), 10%-ный водный раствор сахарозы, индикатор — фенолфталеин (1%-ный спиртовой раствор) и 1 и -штрованный раствор соляной кислоты. Определение содержания активной СаО сахаратным способом. air max air Топкоизмельченную навеску извести массой 0,25 г помещают в коническую колбу вместимостью 500 мл, добавляют 50 мл раствора сахарозы и энергично взбалтывают в течение 15 мин. С целью улучшения перемешивания в колбу предварительно помещают 3—5 стеклянных бус. Затем прибавляют 2—3 капли фенолфталеина и титруют 1 н раствором соляной кислоты. Титрование производят по каплям до первого исчезновения розовой окраски. Количество активной окиси кальция Л,, %, вычисляют по формуле ^al = (^vtc*o ЮО)/т, где V — объем 1 н раствора соляной кислоты, пошедший на титрование, мл.-СаО~~^ТИТр ‘ ^н Р^аств°Р^а соляной кислоты, выраженный в г СаО; m — масса навески извести, г. Определение содержания активной MgO трилонометрическим методом. Тонкоизмельченную навеску извести с массой 0,5 г помещают в стакан вместимостью 200—250 мл, смачивают ее водой и прибавляют 30 мл 1 н соляной кислоты. Стакан закрывают часовым стеклом и нагревают в течение 8—10 мин до температуры кипения, затем часовое стекло ополаскивают дистиллированной водой и после охлаждения раствор переливают в мерную колбу вместимостью 250 мл, доливают дистиллированной водой до метки и тщательно перемешивают. После отстаивания раствора отбирают пипеткой 50 мл, переносят в коническую колбу вместимостью 250 мл и добавляют 50 мл дистиллированной воды, 5—10 мл аммиачного буферного раствора, 5—7 капель кислотного хром темно-синего индикатора и титруют при сильном взбалтывании 0,1 н раствором трилона Б до перехода красной окраски раствора в сине-зеленую или синюю. По окончании титрования отмечают объем V\ израсходованного трилона Б в миллилитрах. Затем из этой же мерной колбы отбирают 25 мл раствора в коническую колбу вместимостью 250 мл, приливают 100 мл дистиллированной воды и перемешивают. Затем добавляют 3 мл триэтанола-мина, 25 мл 20%-ного раствора едкого калия и вновь перемешивают. Через 1—2 мин добавляют на кончике шпателя флуорексон и титруют раствором трилона Б до перехода флуоресцирующей розово-зеленой окраски раствора в устойчивую розовую при наблюдении на черном фоне. Отмечают объем У₂ израсходованного раствора трилона Б, мл. Содержание активной окиси магния /1₂, %, вычисляют по формуле A_t=[(V₁-V_l) r_Mg0-5.100J/m, где 1/| — объем 0,1 н раствора трилона Б, пошедший на титрование CaO + MgO, _МЛ; V₂ — объем 0,1 н раствора трилона Б, пошедший на титрование СаО, мл; М о~~ ^ТИТ1^{) ()}‘^{1 п} Раствора трилона Б, выраженный в г MgO, Г> коэффициент, учитывающий определение MgO в алнквотнои части р.кпшра, in масса навески извести, г. Содержание активных CaO-j-MgO, /1, %, определяется суммой величин Лi + ^2. Определение содержания в извести непогасившихся зерен. В процессе гашения комовой извести некоторая часть ее может либо вообще не погаситься, либо гасится настолько медленно, что процесс-кипения заканчивается в строительном растворе или даже в кладк^ Нсмтгасивпшеся зерна представляют собой различные примеси: квпр. цсмшй песок, неразложившийся при обжиге СаСОз (недожог), осгек лопанная трудногасящаяся окись кальция СаО (пережог). Для определения содержания в извести непогасившихся зерен предварительно готовят известковое тесго. С этой целью в металли ческий сосуд цилиндрической формы вместимостью около 10 л на ливают 3,5—4 л нагретой до температуры 83—90°С воды и всыпают 1 кг извести, непрерывно перемешивая содержимое до окончания интенсивного выделения пара (кипения). Полученное тесто закрывают крышкой и выдерживают 2 ч, затем разбавляют холодной водой до консистенции известкового молока и промывают на сите с сеткой № 063 слабой непрерывной струей, слегка растирая мягкие   кусочки стеклянной палочкой с резиновым наконечником. Остаток на сите высушивают при температуре 140—150°С до постоянной массы. Содержание непогасившихся зерен Н.З, %, вычисляют по формуле Н.3= (т-100)/1000, где т — остаток на сите после высушивания, г. Определение температуры и времени гашения извести. Скорость гашения извести является важной характеристикой ее качества, она устанавливается по температуре и времени гашения. Для определения температуры и времени гашения извести используют прибор (рис. 3.22), состоящий из бытового термоса вместимостью 500 мл и термометра на 100°С, вставленного в пробку термоса. Для проведения испытания от хранившейся в герметичной таре извести отбирают пробу, от которой путем взвешивания берут навеску. Массу навески извести т, г, рассчитывают но формуле /и= 1000/Л, где А ~- содержание активных CaO+MgO в извести, %. Навеску помешают в термосную колбу, вливают 25 мл воды, имеющей температуру 20°С, и быстро перемешивают деревянной отполированной палочкой. Колбу закрывают пробкой с вставленным термометром на 100°С и оставляют в покое. Ртутный шарик термометра должен быть полностью погружен в реагирующую смесь. Отсчет температуры реагирующей смеси ведут через каждую минуту, начиная с момента добавления воды. Определение считается законченным, если в течение 4 мин температура не повышается более чем на 1°С. За время гашения принимают время с момента добавления воды до начала периода, когда рост температуры не превышает 0,25°С в минуту. Определение содержания в извести гидратной воды и СО₂. Пробу гидратной извести высушивают при температуре 105—110°С. Затем навеску извести в количестве 1 г помещают в предварительно прокаленный и взвешенный платиновый или фарфоровый тигель, который помещают на 2 ч в муфельную печь, нагретую до температуры 520±10*С. Тигель с навеской извести охлаждают в герметически закрытом эксикаторе в присутствии влагопоглощающего вещества, после чего взвешивают. Содержание гидратной воды W, %, вычисляют по формуле №,= (//u/w) 100, где ш,-разноса в массе тигля с навеской ао и после прокаливания, г, т — масса навески извести, г. Определение содержания СО₂ выполняют с навеской извести, прокаленной при температуре 520±10°С, которую в тигле помещают на 1 ч в муфельную печь, нагретую до температуры 975±25°С. После охлаждения тигля с навеской в эксикаторе производят взвешивание. Содержание СО₂, %, вычисляют по формуле С0₂=:[(т₂-тз)/т] 100, _где т —масса навески извести, г; т₂ — масса навески после прокаливания при 520°С, г; т₃ — масса навески после прокаливания при 975°С, г. Для определения содержания СО₂ в извести можно использовать кальциметр. Методика определения изложена в ГОСТ 22688—77. Определение влажности гидратной (извести (пушонки). Для определения влажности гидрат ной извести (пушонки) берут навеску ее в количестве 10 г и помещают в бюкс, после чего высушивают в сушильном шкафу при температуре 105—110°С. Во время сушки крышку бюкса приоткрывают. Через 2 ч бюкс плотно закрывают крышкой, извлекают из сушильного шкафа, охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Высушивание повторяют до постоянной массы. Время контрольного высушивания 30 мин. Влажность извести W, %, вычисляют по формуле W = [(m —mi)]/m-100_f где т — масса навески извести, г; Ш| — масса навески извести после высушивания, г. Определение степени дисперсности порошкообразной извести. Степень дисперсности — тонкость помола — определяют просеиванием 50 г высушенной порошкообразной извести сквозь сита с сегка-ми № 02 и 008. Просеивание считается законченным, когда в течение 1 мин сквозь указанные сита проходит не более 0,1 г извести. Степень дисперсности С.Д, %, вычисляют по формуле С.Д = (т’-100)/50, где т’ — остаток на сите, г. Определение предела прочности при изгибе и сжатии образцов из гидравлической извести. Определение предела прочности при изгибе и сжатии выполняют на образцах-балочках размером 40Х Х40Х160 мм по ГОСТ 310.1—76 и ГОСТ 310.4—76. Одну часть гидравлической извести смешивают с тремя частями нормального песка, вливают воду в количестве около половины   от общего объема, потребного для получения раствора с расплывом конуса 110— 115 мм. Перемешанную массу охлаждают до 25—30°С, добавляют остальное количество воды до достижения раствором указанной консистенции, перемешивают в течение 2 мин и переносят в мешалку (см. рис 317). В ванне с гидравлическим затвором (см. рис. 3.10) образцы, освобожденные от форм, выдерживают 5—6 сут над водой и 21 сут в воде. Прочность образцов-балочек при изгибе определяют на приборах типа МИИ-100 (см. рис. 3.20) или Михаэлиса с приспособлением для испытания балочек. Предел прочности при изгибе определяют как среднее арифметическое двух наибольших результатов испытаний трех образцов. Полученные после испытаний на изгиб в результате излома шесть половинок балочек сразу же испытывают на сжатие. Предел прочности при сжатии отдельного образца вычисляют как частное от деления разрушающего груза на рабочую площадь пластинки, т. е. 25 см^?. Средний предел прочности определяется из четырех наибольших результатов испытаний. Определение равномерности изменения объема извести. Равномерность изменения обьема извести определяется по ГОСТ 310.3—76. При этом образцы-лепешки готовят из смеси извести и портландцемента. Массу навески извести 30—40 г затворяют водой до консистенции теста и охлаждают до температуры 25—30°С, затем добавляют 30—40 г цемента, доливают воду и перемешивают до образования теста нормальной густоты. За нормальную густоту теста принимается такая его консистенция, при которой пестик прибора Вика (см. рис. 3.6), погруженный в кольцо, заполненное тестом, не доходит до пластины 7—П мм. Форма и размеры кольца приведены на рис. 3.23. Полученное тесто делят на две равные части для приготовления лепешек толщиной 0,7—0,8 см и диаметром 6—7 см. Лепешки выдерживают в ванне с гидравлическим затвором (см. рис. 3.10) в течение 24±2 ч. Затем вместе с пластиной переносят в бачок на решетку для пропаривания, расположенную на расстоянии не менее 3 см над уровнем воды. Воду в бачке доводят до кипения, которое поддерживают в течение 2 ч. Через 1 ч производят осмотр образцов. Если обнаруживаются признаки неравномерности изменения объема, то испытание прекращают, Таблица 3.5. Содержание СаО и Са(ОН)₂ в известковом молоке в зависимости от его плотности

Известь считается соответствующей требованию равномерности изменения объема, если на поверхности лепешек не обнаружится радиальных трещин, доходящих до краев или сетки мелких трещин I а б лица 3.6. Требования к строительной воздушной извести

  (см. рис. 3.12), а также каких-либо искривлений, увеличения объема и образования непрочной рыхлой структуры лепешек. Определение содержания СаО или Са(ОН)₂ в известковом молоке. С целью определения качества известкового молока, поступившего на строительство или растворный узел, необходимо установить содержание в нем СаО или Са(ОН)₂, для чего известковое молоко тщательно перемешивают, отбирают пробу около 10 л и измеряют ее плотность при температуре 20°С ареометром. Отсчет показаний ареометра следует производить немедленно, чтобы частицы извести не успели осесть, после чего, пользуясь табл. 3.5, определяют содержание СаО или Са(ОН)₂ в испытываемом известковом молоке. Технические требования к качеству строительной извести Проведя лабораторные испытания строительной извести, следует определить ее качество в соответствии с техническими требованиями ГОСТ 9179—74, приведенными в табл. 3.6; 3.7; 3.8, а также области применения (табл. 3.9). Таблица 3.7. Требования к гидратной извести (пушонке)

I а б л и ц а 3.8 Требования к гидравлической извести

Таблица 3.9. Области применения различных видов строительной извести

3.3. Строительный гипс Строительный гипс, состав и свойства Строительным гипсом (ГОСТ 125—79) называют воздушное вяжущее вещество, получаемое путем термической обработки природного двуводного гипса CaSO₄-2H₂O при температуре 150—180°С до превращения его в полуводный гипс CaSO₄-0,5H₂O с измельчением 57   п тонкий порошок до или после обработки. Строительный (полуводный) гипс представляет собой порошок белого или серого цвета. Цвет гипса зависит от количества примесей в гипсовом камне и чистоты обжига. Строительный гипс — быстросхватывающее и быстротвсрдеющее вяжущее, его применяют для изготовления строительных деталей и изделий, а также для штукатурных работ. Кроме строительного гипса, находят применение (правда, в or раниченных объемах) другие типсовые вяжущие: гипс формованный, гипс высокопрочный, ангидридовое вяжущее вещество, высокообжиговый гипс и гипсоцементно-нуццолановое вяжушрр Методы лабораторных испытаний При поступлении строительного гипса работник строительной лаборатории должен проверить наличие паспорта, выданного заводом-изготовителем на каждую партию гипса. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия гипса требованиям стандарта, для чего от каждой партии вяжущего необходимо отобрать пробу массой от 10 до 15 кг. При поставке гипса без упаковки пробу отбирают непосредственно с транспортных средстн равными частями в четырех местах. Canada Goose Citadel При поступлении гипса в мешках пробу отбирают из 10 мешков примерно по 1 —1,5 кг из середи иы каждого мешка. Отобранные пробы тщательно смешивают и квартованием деляг па две равные части по 5—7 кг каждая, одну из которых передаю! в лабораторию на испытание. При испытании гипса, согласно ГОСТ 23789—79, в условиях строительной лаборатории определяют тонкость помола, нормальную густоту и сроки схватывания гипсового теста, предел прочности при изгибе и сжатии образцов из затвердевшего гипсового теста. Определение тонкости помола гипса. Тонкость помола — одно из важнейших свойств гипса: чем мельче гипс, тем короче сроки его схватывания и выше качество. Топкость помола строительного гипса определяют просеиванием его навески через сито с ячейками разме ром в свету 0,2 мм. Это определение выполняют следующим образом. Отобранную пробу гипса насыпают ровным слоем в плоскодонную фарфоровую чашу и просушивают в сушильном шкафу в течение 1 ч при температуре 50—55°С. Высушенный гипс хранят до испытания в стеклянной банке с притертой пробкой. Затем из стандартного комплекта сит составляют набор для просеивания навески. В набор входят поддон, сито и крышка. На технических весах на часовом стеклышке отвешивают с точностью до 0,1 г высушенную до постоянной массы и охлажденную до комнатной температуры навеску гипса в количестве 50 г. На-   веек у высыпают на сито с поддоном (рис. 3.24) и, закрыв крышкой, производят просеивание вручную или устанавливают сито Б прибор для механического просеивания, затем включают прибор. Длительность просеивания обычно составляет 5—7 мин, после чего прибор выключают, сито извлекают, осторожно снимают донышко и высыпают прошедший через сито гипс. Контрольное просеивание гипса следует производить вручную на бумагу при снятом донышке. Просеивание гипса считают законченным, если в течение 1 мин сквозь сито проходит не более 0,05 г гипса. Тонкость помола определяют с точностью до 0,1% ^П(> остатку на сите, ^л/о первоначальной навески просеиваемой пробы. Определение нормальной густоты гипсового теста. Нормальную густоту гипсового теста определяют с помощью цилиндра (рис. 3.25) из нержавеющего металла (меди или латуни), имеющего высоту 100 мм и диаметр 50 мм. Цилиндр должен иметь хорошо отполированные внутреннюю поверхность и место соприкосновения со стеклом, на которое его устанавливают при проведении опыта. На стекле диаметром более 240 мм или на бумаге под стеклом наносят ряд концентрических окружностей диаметром от 150 до 220 мм, причем окружности диаметром от 170 до 190 мм наносят через 5 мм, а остальные через 10 мм. Перед испытанием цилиндр и стекло слегка смачивают чистой водой. Стеклянную пластинку кладут строго горизонтально, а цилиндр устанавливают в центре концентрических окружностей. Для определения нормальной густоты теста отвешивают от 300 до 350 г гипса, всыпают его в сферическую чашку (см. рис. 3.7) с заранее отмеренным количеством воды в пределах 150—220 мл и ручной мешалкой (рис. 3.26) массу перемешивают в течение 30 с, начиная отсчет времени от начала всыпания гипса в воду. После окончания перемешивания цилиндр, установленный в центре стекла, заполняют гипсовым тестом, излишки которого срезают линейкой. Цилиндр и стекло предварительно протирают тканью. Через 45 с, считая от начала засыпания гипса в воду, или через 15 с после окончания перемешивания цилиндр очень быстро поднимают вертикально и отводят в сторону, при этом гипсовое тесто расплывается на стекле в конусообразную лепешку (см. рис. 3.25,6). Диаметр расплыва измеряют линейкой в двух перпендикулярных направлениях с погрешностью не более 5 мм и вычисляют среднее арифметическое значение. Средний диаметр расплыва характеризует консистенцию гипсового теста. Стандартная консистенция (нормальная густота) характеризуется диаметром расплыва гипсового теста, равного 180±5 мм. Если диаметр расплыва теста не соответствует 180+5 мм, испытания повторяют с измененной массой воды. Нормальную густоту гипсового теста выражают числом мл воды, приходящихся па 100 г гипса Определение сроков схватывания гипсового тес<а. В лаборатории сроки схватывания или время от начала затворения гипсового теста до конца схватывания определяют с помощью стандартного прибора Вика (см. рис. 36). Перед началом испытания проверяют свободное падение металлического стержня, чистоту иглы, положение стрелки, которая должна быть на нуле, если игла упирается в пластинку. Масса стержня с иглой составляет 300 г Кольцо и пластинку перед началом испытания смазывают топким слоем машинного масля. Для определения сроков схпатывлния гипсового теста в метлт-лическую чашку наливают такое количество воды, которое необходимо для нормальной густоты теста, приготовленного из 200 г гипса. Отвешенные 200 г гипса всыпают в воду и равномерно в течение 30 с перемешивают смесь ручной мешалкой (см. рис. 3.26). Кольцо, предварительно протертое, смазанное минеральным маслом и установленное на стеклянную пластинку, заполняют тестом. Для удаления попавшего в тесто воздуха кольцо с пластинкой 4— 5 раз встряхивают путем поднятия и опускания одной из сторон пластинки примерно на 10 мм. После этого излишки теста срезают линейкой и заполненную форму на пластинке устанавливают на основании прибора Вика. Подвижную часть прибора с иглой устанавливают в такое положение, при котором конец иглы касается поверхности гипсового теста, а затем иглу свободно опускают в кольцо с тестом. louboutin soldes Стержень 2 закрывают зажимным винтом 6, который затем быстро опускают, давая игле свободно погружаться в гипсовое тесто. Опускают иглу вместе со стержнем через каждые 30 с, при этом всякий раз меняют место соприкосновения иглы. После каждого погружения иглу тщательно вытирают. Глубину погружения иглы в гипсовое тесто фиксируют по показанию стрелки, расположенной на подвижном стержне, и ее значение заносят в журнал. По полученным значениям определяют два момента: начало и конец схватывания Началом схватывания считают промежуток времени от момента затворения гипсового теста (всыпания гипса в воду) до момента, когда игла не доходит до дна пластинки на 0,5 мм. Концом схватывания считают промежуток времени от момента за-творения гипсового теста до момента погружения иглы в тесто не более чем на 1 мм. Определение предела прочности гипса при изгибе и сжатии образцов из гипса. Для оценки качества и сорта гипса его пробу подвергают испытанию в лаборатории, где определяют предел прочности при изгибе и сжатии образцов-балочек, изготовленных из гипсового теста. Для изготовления трех образцов-балочек отвешивают от 1 до 1,6 кг гипса и отмеряют в чашку воду в количестве, которое соответствует нормальной густоте теста. Гипс в течение 5—20 с засыпают в чашку с водой и перемешивают ручной мешалкой в течение 60 с до получения однородной массы, которую заливают в металлическую форму (см рис. 3.17). Предварительно внутреннюю поверхность формы слегка смазывают минеральным маслом Продольные и поперечные стенки формы должны плотно прилегать к отшлифованной поверхности поддона. Поперечные стенки формы вместе с продольными стенками следует закреплять нажимным винтом таким образом, чтобы форма была плотно прижата к поддону Угол между стенками и дном формы должен быть 90±5°. Размеры форм необходимо проверять не реже одного раза в шесть месяцев. Если же размеры форм отклоняются от номинала   более чем на 0,5 мм по длине и на 0,2 мм по ширине и высоте, ю такие формы следует заменить В каждой форме одновременно изготовляют три образца разме ром 40X40X160 мм При изготовлении образцов отсеки формы па полняют одновременно, для чего чашку с гипсовым тестом равномер но продвигают над формой Для удаления вовлеченного воздуха после заливки форму встряхивают 5 раз, для чего ее поднимают за торцевую сторону на высоту около 10 мм и опускают После наступ лепия начала схватывания излишки гипсового теста снимают линей кой, передвигая ее по верхним граням формы перпендикулярно к поверхности образцов Через 15+5 мин после конца схватывания образцы извлекают из формы и осматривают Грани образцов бало чек прилегающие к плитам пресса, должны быть параллельны и не должны иметь отклонение от плоскости более чем на 05 мм Если па гранях образцов будут обнаружены дефекты, то такие образцы к испытанию не принимают Через 2 ч после затворсния теста три образца балочки испьпы и ног на изгиб на машине МИИ 100 или рычажном приборе Мпха j шса (рис 327) Прибор Михаэлиса состоит из станины 7, нижнею рычага 2 с соотношением плеч 1 5, верхнего рычага 4 с соотношеии ем плеч 1 10, приспособления для испытания на изгиб 5, ведерка для дроби 6 натяжного маховика #, бункера с дробью 10 Система рычаюв прибора увеличивает возникающее от массы дроби усилие на образец в 50 раз Перед началом испытания необходимо проверить равновесие прибора Прибор Михаэлиса уравновешивают при снятом ведерке, перемещая груз 3 так, чтобы верхняя поверхность главного рыча! а 4 находилась на одном уровне с риской сделанной на внутренней поверхности скобы Непосредственно перед испытанием образцы внимательно осматривают и удаляют с ребер заусенцы чтобы при установке образца в захваты прибора он опирался на валики чисты ми поверхностями Образец балочку 7 устанавливают па опорные валики изгибаю щего устройства таким образом, чтобы тс грани образца, которые при изготовлении его были горизонтальными, находились в верти кальном положении Расстояние между центрами опорных валиков 100 мм а передающий нагрузку валик расположен посередине меж ду опорами Затем нагружают ведерко дробью из бункера прибора, при этом скорость иагружения должна быть равномерной Когда масса дроби вместе с ведерком достигнет значения разрушающего гр>за образец ломается а ведерко упав на педаль У бункера пре кращает пост\пление дроби Речерко с дробью взвешивают с точ ностыо до 10 г Предел пролшсти при илибе /?_MJ. МПа образца балочки размером 40Х40Х1М ^{мм П}Р^И расстоянии между опорами 100 м и со о1 ношении и к ч рычага I 50 определяют по формуле Яизг=П,7 Р, i дс Г — пес ведерка с дробью Н Предел прочности при изгибе образцов imfoioh юпных п* ппко ного геста, вычисляю! как среднее арифметчикос двух на ибо и тих результатов испытаний трех образцов При испытании на изгиб образцов б а шкк па машине МИИ 100 необходимо руководствоваться методикой изложенной выше Предел прочности при сжатии определяют путем испытания шести половинок балочек, полученных при испытании образцов на !Н!иб на десятитонном гидравлическом прессе Для передачи па ipyjKii па половинки балочек используют плоские стальные шлифо ванные пластинки размером 40X62,5 мм (площадь 25 см²) Каждую половинку балочки помещают между двумя пластинками таким образом чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к продольным стенкам формы, совпадали с рабочими поверхностями (см рис 321) а упоры пластинок плотно прилегали к торцовой гладкой стенке образца Нагрузка при испытании должна возрастать непрерывно и равномерно до разрушения образца Время от начала равномерного нагружения образца до его разрушения должно быть в пределах 5—30 с, средняя скорость нарастания нагрузки при ис пыгании должна быть 1±0,1 Н/с СЗ Предел прочности при сжатии каждого образца равен частному от деления значения разрушающего груза на рабочую площадь пластинки, равную 25 см². За окончательный результат принимают среднее арифметическое из четырех результатов испытания шести образцов-половинок (без наибольшего) и наименьшего результатов). Технические требования к качеству строительного гипса Проведя лабораторные испытания строительного гипса, следует определить его качество в соответствии с техническими требованиями, предъявляемыми ГОСТ 125—79, приведенными ниже. В зависимости от тонкости помола, определяемой максимальным остатком на сите с сеткой № 02 строительный гипс делят на три группы: I — грубого помола (остаток на сите не более 23%); II — среднего помола (остаток на сите более 14%); III — тонкого помола (остаток не более 2%). В зависимости от сроков схватывания строительный гипс может быть отнесен к одной из трех групп: А — быстротвердеющий (начало схватывания не ранее 2 мин, конец — не позднее 15 мин); Б — нормальнотвердеющий (начало схватывания не ранее 6 мин, конец— не позднее 30 мин); В — медленнотвердеющий (начало схватывания не ранее 20 мин, конец схватывания не нормируется). В зависимости от предела прочности образцов-балочек из затвердевшего гипсового теста на изгиб и сжатие гипс согласно требованиям ГОСТ 125—79 разделяется на марки: Г-2, Г-3, Г-4, Г-5, Г-6, Г-7, Г-10, Г-13, Г-16, Г-19, Г-22, Г-25 (табл. 3.10). Таблица 3.10. Требования к прочности строительного гипса

3.4. Добавки к минеральным вяжущим Добавки к минеральным вяжущим веществам при использовании их в строительных растворах и бетонах делятся на следующие виды: активные минеральные добавки, добавки-наполнители и химические добавки. Активные минеральные добавки Активные минеральные (гидравлические) добавки делятся на природные и искусственные. К природным активным минеральным добавкам относятся горные породы вулканического (пеплы, туфы, пемзы, трассы, виброфиры) и осадочного происхождения (диатомиты, опоки, трепелы, глиежи). К искусственным активным минеральным добавкам относятся доменные гранулированные шлаки, топливные шлаки, золы-уноса, обож. женные глины, белитовый (нефелиновый) шлам, кремнеземистые отходы (сиштоф) и др. Активные минеральные добавки придают воздушным вяжущим (извести, гипсу) гидравлические свойства, а у гидравлических вяжущих повышают их стойкость в пресных и сульфатных водах. Активные минеральные добавки повышают плотность и солестойкость бе-гопов и растворов; в условиях тепловлажностной обработки бетона они позволяют за счет повышения температуры в камерах сократить время пребывания в них изделий. Основные гранулированные шлаки и золы от сжигания некоторых видов минерального топлива могут твердеть самостоятельно (при небольшой добавке минерального вяжущего). Качество минеральных добавок определяют в строительной лаборатории, для чего от каждой поступившей партии (500 т) отбирают среднюю пробу в количестве 50—60 кг из 25—30 мест. Среднюю пробу измельчают, делят на равные части, из которых одну исследуют, а другую хранят в сухой закрытой таре в течение двух месяцев для возможного повторного анализа. Основными качественными характеристиками активных минеральных добавок являются активность и тонкость помола. В зависимости от количества извести, поглощаемой из известкового раствора в течение 30 сут (15 титрований), мг на 1 г исследуемой добавки, минеральные добавки подразделяют на добавки: высокой активности — не менее 200 мг (кремнеземистые отходы); средней активности — не менее 100 мг (диатомиты, трепелы, опоки) и низкой активности — не менее 50 мг (трассы — 60, пеплы, туфы), пемзы и виброфиты — 50). Тонкость помола активных минеральных добавок должна быть такой, чтобы при просеивании пробы через сито № 008 остаток не превышал 15% массы пробы. При выборе активной минеральной добавки следует отдавать предпочтение материалам, обладающим высокой активностью и по возможности малой водопотребностыо при затворении, так как в этом случае можно получать бетонные и растворные смеси с мень шим расходом вяжущего. Активные минеральные добавки применяют для производства портландцемента с минеральными добавками, шлакопортландцемси-та, пуццоланового портландцемента, известково-пуццоланового, из-вестково-шлакового и других видов местных вяжущих веществ В состав цементов их вводят путем совместного помола с клинкером или известью либо смешением тех же материалов, измельченных отдельно. Кроме того, измельченные активные минеральные добавки вводят непосредственно в бетонную или растворную смесь при ее приготовлении. Добавки-наполнители Добавки-наполнители представляют собой порошки, получаемые тонким помолом горных пород (известняков, кпарцишго и нолево-шпатного песка), а также отходов промышленности (топливные и доменные шлаки, золы, хвосты обогащения железистых кварцитов, каменная мука и др.). Тонкость помола добавки должна характеризоваться остатком на сите № 008 не более 15% массы пробы. Добавки-наполнители применяют с целью экономии вяжущего, для замены части вяжущего в тех случаях, когда его марка значительно превышает марку бетона (более чем в 3 раза) или раствора (более чем в 5 раз). Добавки-наполнители вводят в состав бетонной смеси непосредственно в бетоносмеситель (одновременно с другими составляющими) или смешивают с цементом путем совместного помола. Количество вводимых добавок определяется на основании лабораторных исследований. Процентное содержание добавки-наполнителя в смеси ее с цементом соответствует проценту снижения активности цемента при твердении бетона и раствора в нормальных условиях. Эта закономерность имеет место, если водопотребность (нормальная густота) смешанного портландцемента не отличается от водопотребности портландцемента. При выборе вида добавки следует отдавать предпочтение добавкам, обладающим меньшей водопотребпостыо. В том случае, когда добавку вводят только для повышения плотности бетона, она может быть более грубого помола. Химические добавки Химические добавки, вводимые в состав бетонных и растворных смесей в процессе их приготовления, подразделяют на поверхностно-активные добавки, добавки-ускорители твердения и противомороз-ные добавки (табл. 3.11). Поверхностно-активные вещества (ПАВ) по характеру действия подразделяются на следующие группы: пластифицирующие, пласти-фицирующие-воздухововлекающие, воздухововлекающие микропено-образующие. Пластифицирующие добавки применяются для повышения пластичности (текучести) бетонных и растворных смесей, экономии це- мента и придания бетону и раствору большей прочности и морозостойкости, водонепроницаемости. К этой группе добавок относятся сульфитно-дрожжевая бражка (СДБ), пластификатор адипиновый (ПАЩ-1), водорастворимый (ВРП-1), упаренная последрожжевая барда (УПБ) и др. Довольно широко применяется суперпластификатор (С-3)—новый вид добавки, оказывающий разжижающее действие на бетонную смесь; при этом достигается снижение трудоемкости укладки и увеличение скорости твердения бетона. Пластифицирующие-воздухововлекаюш₍ие добавки способствуют повышению связности бетонных и растворных смесей и их однородности. Увеличение содержания воздуха в смеси приводит к замедлению темпа твердения бетона. Однако при содержании вовлеченного воздуха менее 5% значительно улучшаются формовочные свойства бетонной смеси, что позволяет уменьшить значение В/Ц и сократить расход цемента. К этой группе добавок относятся мылонафт (Mi), пластификатор адипиновый Щекинского комбината (ПАЩ-1), омы-ленная растворимая смола (ВЛХК), этилсиликонат натрия (ГКЖ-Ю), подмыльный щелок (ПМЩ), нейтрализованный черный контакт (натриевый) (НЧК) и др. (см. табл 311). Введение этих добавок повышает прочность бетона при растяжении, его трещииостойкость, газо- и водонепроницаемость, солестойкость, не оказывает отрицательного влияния на сцепление бетона с арматурой. nike air max 1 Воздухововлекающие добавки, вводимые в состав бетонной смеси, способствуют вовлечению в нее воздуха в виде пузырьков, что, в свою очередь, приводит к уменьшению прочности бетона. Однако при содержании вовлеченного воздуха менее 5% пластифицирующее действие добавок позволяет уменьшить значение В/Ц и получать бетон требуемой прочности с сокращенным расходом цемента. К этой группе добавок относятся смола нейтрализованная воздухово-влекающая (СНВ), синтетическая поверхностно-активная добавка (СПД), смола древесная смыленная (СДО), омыленный древесный пек (ЦНИПС-1) и др. Введение этих добавок значительно повышает морозостойкость бетона, несколько увеличивает прочность бетона при растяжении и водопроницаемости. Газообразующие добавки, вводимые при приготовлении бетонной смеси, обеспечивают образование в бетоне равномерно распределенных замкнутых пор. Эти добавки замедляют твердение бетона на ранппх стадиях, что требует удлинения предварительной выдержки изделий перед тепловой обработкой К этой группе добавок относятся полигидросилоксан (ГК/К-94), пудра алюминиевая (ПАК) и др. Введение указанных добавок повышает морозостойкость, долговечность и водонепроницаемость бетона. Добавки-ускорители твердения интенсифицируют процессы гид-   ратации и приводят к ускорению твердения бетона, выдерживаемого в естественных условиях, а также к увеличению его прочности сразу после тепловой обработки и в возрасте 28 сут. К этой группе добавок относятся сульфат натрия (СН), нитрат натрия (НН), хлорид кальция (ХК), нитрат кальция (ПК), нитрит-питрат-сульфат натрия (ННСН), нитрит-нитрат-хлорид кальция (ННХК). Оптимальное количество добавок устанавливается экспериментально в лаборатории при подборе состава бетона. При этом необходимо учитывать побоч- ТаблицаЗИ Основные химические добавки к бетону

ное отрицательное действие некоторых добавок солей на арматуру, приводящее к коррозии ее, или на бетон — появление высолов. Добавки-ингибиторы коррозии сташ обеспечивают повышение противокоррозионной стойкости арматуры железобетонных конструкций, находящихся в агрессивных средах. К этой группе добавок относятся нитрит натрия (НН), нитрит-нитрата кальция (ННК), нитрит-нитрат-сульфат натрия (ННСН) и др Противо мо розные добавки придают бетону монолитных железобетонных конструкций способность твердеть при отрицательной температуре. К этой группе добавок относятся нитрит натрия (НН), поташ (П), хлорид натрия (ХН), хлорид кальция (ХК) и другие, а также их сочетания (см табл. 311). Вид и количество добавок назначают в зависимости от температуры твердения бетона или раствора в период выдерживания согласно «Руководству по применению химических добавок в бетоне» М , 1981. Комплексные добавки представляют собой сочетания добавок разных групп, приведенных выше Применение их предпочтительнее, чем каждой из добавок в отдельности Применение ускорителей твердения совместно с пластифицирующей или воздухововлекающей добавкой частично или полностью нейтрализует отрицательное действие первых на схватывание и i нердение бетона Наиболее эффективными зарекомендовали себя комплексные добавки из ПАВ (СДБ+СНБ, СДБ+ГКЖ-94 и ip ) и электролитов (СДБ+СИ, СДБ-f ННХК, СДБ + НН и др ) Комплексная добавка позно 1яет в большей степени уменьшить расход цемента, чем каждая добавка в отдельности Глава 4. ЗАПОЛНИТЕЛИ ДЛЯ БЕТОНОВ И РАСТВОРОВ Для приготовления беюнои п paciворов применяют природные или искусственные заполнители — сыпучие каменные материалы Они являются основной составной частью беюпов и растворов, занимая, например, в бетоне 80—85% его обьема, запои,шели образую! жесткий скелет бетона и этим самым уменьшают его усадку и предотвращают образование усадочных трещин Качество заполнителей в значительной мере влияе! на технические свойства бетона и раствора. Заполнители делят по крупности зерен па мелкие (песок) с размером зерен от 0,14 до 5 мм и крупные (щебень, гравий) с размером зерен от 5 до 70 мм и более, по величине насыпной плогпосш в с>хом состоянии — па тяжелые насыпной плотностью щебня и гравия более 1000 кг/м³ и песка более 12[)0 кг/м³ и легкие (пористые) с насыпной плотностью менее указанных выше величин; по происхождению — на природные, образовавшиеся в результате разрушения горных пород (природный песок, гравий) или полученные путем дробления и последующего рассева горных пород (дробленый песок, щебень), и искусственные, полученные из отходов промышленности или специально изготовляемые; ^по характеру обработки — природные, обогащенные и фракционированные; дробленые; дробленые обогащенные и дробленые фракционированные; по Назначению — плотные для тяжелых (обычных) бетонов, в том 4HCJt_e гидротехнических и дорожных; пористые неорганические для легких бетонов, для бетонов специального назначения—кисло-то- и щелочестойких, особотяжелых, рентгенозащитных и декоративных, заполнителей для строительных растворов. 4.1. Мелкий заполнитель для тяжелых бетонов и растворов ^ВиД1»1 мелкого заполнителя. В качестве мелкого заполнителя для приготовления тяжелого бетона и раствора применяют природный песо_К) который представляет собой рыхлую смесь зерен крупностью 0,14—5 мм, образовавшуюся в результате естественного разрушения твердых горных пород Природные пески в зависимости от условий залегания могут быть речные, морские и горные (овражные). Ре_Чные и морские пески имеют округлую форму зерен, горные пески содержат остроугольные зерна, что обеспечивает их лучшее сцепление _с бетоном. Однако горные пески обычно больше загрязнены вредным^ примесями, чем речные и морские Искусственные тяжелые пески получают дроблением твердых и плотных горных пород. Искусственные пески подразделяют на следующие виды: Дробленый — изготовляемый из скальных пород и гравия с использованием специального дробильно размольного оборудования; ДРоб_леный из отсевов — получаемый из отсевов продуктов дробления годных пород при производстве щебня; обогащенный, дробленый обогащенный, дробленый обогащенный из отсевов —с улучшенным зерновым составом, получаемые с применением специального обогатительного оборудования и поставляемые бе-5 разделения их фракции; Фракционированный и фракционированный дробленый — разделенные о применением специального обогатительного оборудования на две фракции _п поставляемые потребителю раздельно в установленных Стандартом соотношениях Форма зерен дробленых песков остроугольная, а поверхность шероховатая, они не содержат вредных примесси, которые часто бывают в природных песках При этом следует учитывать, что дроб леные пески имеют высокую стоимость, и поэтому их применяют для обогащения мелкого природного песка, используемого в производстве высокопрочных бетонов. Методы лабораторных испытаний песка. Кот роль качества песка, поступившего на строительство, склад завода товарного бетона и раствора или склад завода железобетонных изделий начинается с проверки работником лаборатории наличия паспорта, который выдается предприятием (карьером)-изготовителем на каждую партию песка За партию прш нмают количество песка, одновременно отгружаемое одному потреби.елю в одном железнодорожном составе или в одной барже При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество песка, окружаемое одному потребителю в течение суток Для контрольной проверки качества песка порядок отбора пробы должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736—77 (с изм ) В том случае, когда песок доставляется железнодорожным транспор том, отбирают пробы при размере партии до трех вагонов— из каждого вагона, при большем размере партии — из трех вагонов Каждую пробу отбирают при разгрузке песка не менее чем из пяти мест вагона на различной глубине (см. с. ugg auatralia 12). Отобранные из различных вагонов пробы не смешивают и испытывают раздельно В случае положительных результатов испытаний первой пробы осталь мыс пробы не испытывают При неудовлетворительных результатах испытаний первой пробы испытывают вторую пробу. При неудовлег-норительных результатах испытаний второй пробы партия песка приемке не подлежит. При удовлетворительных результатах испытаний второй пробы ‘к нытывают третью пробу, результаты испытаний которой являются «мнмытельными. Разрешается производить контрольную проверку качества песка I’ его приемку повагонно. При доставке песка потребителю водным транспортом от каж mfl части партии объемом не более 500 т (350 м³) отбирают одну реднюю пробу Отбор проб производят при выгрузке судна с трас портерных лент или из другого вида погрузочно-разгрузочпых Н1ДГШ Оценку качества песка производят раздельно для каждой части мртии но результатам испытаний отдельных отобранных от этих M’Ttfl проб или, в случае смешения частей партии песка, по средним рифмошческим показателям результатов испытаний всех проб. При доставке песка по!ребигелю автомобильным транспортом •fftHpnioi от каждой части партии объемом не более 500 т (350 м³) одну среднюю пробу Каждую среднюю пробу отбират не менее чем из пяти автомобилей Масса средних проб, отбираемых для контрольной проверки партии в железнодорожных вагонах, судах или автомобилях, должна не менее чем в четыре раза превышать суммарную массу проб для испытаний по ГОСТ 8735—75. Сокращение проб до размера, требуемого для испытания, производят методом квартования или при помощи желобчатых делителей На складах предприятий (завода товарного бетона и раствора, завода железобетонных изделии) отбирают 10—15 частичных проб. Размер частичных проб может быть принят в пределах 10—20 кг из такого расчета, чтобы масса средней пробы превышала в четыре раза количество песка, необходимого для проведения предусмотренных испытаний. На открытых складах частичные пробы отбирают в точках, находящихся на различной высоте от вершины до основания штабеля или конуса. При хранении в бункерах частичные пробы отбирают с поверхности песка и в нижней его части Подготовленная квартованием средняя проба песка по видам испытаний распределяется следующим образом, кг- Определение плотности . ….. О 03 Определение насыпной плотности и пока- закля пустотности … . . 5 — 10 Определение влажности . . 1 Определение содержания пылевидных и глинистых (илистых) частиц отмучиванием 1 Одределение содержания глины в комках 0,1 Определение содержания органических примесей … . 0.25 Определении зернового состава и модуля крупности . . . . 2 Можно выполнять несколько видов испытаний, используя одну пробу, если в процессе испытаний определяемые свойства песка не изменяются. Например, можно определить зерновой состав песка и содержание пылевидных и глинистых (илистых) частиц после определения насыпной плотности Общая масса средней пробы песка, необходимая для проведения указанных испытаний, должна приниматься (в зависимости от содержания в песке фракции гравия) в пределах 5—10 кг. Отобранную среднюю пробу песка упаковывают в тару и доставляют в лабораторию для испытания согласно ГОСТ 8735—75 В лаборатории отобранные пробы песка взвешивают с точностью до 0,1% и высушивают до постоянной массы в сушильном шкафу при температуре 105—11 (ГС до тех пор, пока разница между двумя последующими взвешиваниями будет не более 0,1% Время между двумя последующими взвешиваниями должно быть не менее 3 ч Для оценки качества песка, предназначенного для тяжелого бетона и раствора, в строительной лаборатории определяют его 72 плотность, насыпную плотность, пустотность, влажность, содержание пылевидных и глинистых частиц, органических примесей, зерновой состав и модуль крупности Определение плотности песка выполняют с помощью пикнометра объемом 100 мл с риской на шейке (см рис 32) От средней пробы песка берут навеску 30—40 г и просеивают через сито с круглыми отверстиями диаметром 5 мм Прошедший через сито песок переносят в бюкс или фарфоров\ю чашку и высушивают в сушильном шкафу до постоянной массы при температуре 110±5°С Затем бюкс с песком охлаждают до комнатной температуры в эксикаторе над концентрированной серной кислотой или над безводным хлористым кальцием Из высушенного песка отвешивают две навески по 10 г каждая, всыпают их в два чистых высушенных и предварительно взвешенных пикнометра После чего каждый пикнометр с песком взвешивают. Затем оба пикнометра с навесками заливают на ²/з его объема дистиллированной водой, перемешивают содержимое пикнометра и ставят его в несколько наклонном положении в песчаную или водяную баню Содержимое пикнометра кипятят в течение 15— 20 мин для удаления пузырьков воздуха. После удаления воздуха пикнометр обтирают, охлаждают до температуры помещения, доливают до метки дистиллированной водой и взвешивают. После этого пикнометр освобождают от содержимого, промывают, наполняют до метки дистиллированной водой и снова взвешивают. Плотность песка р, г/см³, вычисляют с точностью до 0,01 г/см^! по формуле (т —mi) р» р = ——————•——————— , т — т^-\- т-г. — т$ где т — масса пикнометра с песком, г, tn\ — масса пустого пикнометра, г. т₂ — масса пикнометра с дистиллированной водой, г; тз — масса пикномет ра с песком и дистиллированной водой после удаления пузырьков воздуха I, Рв — плотность воды, равная 1 г/см³ Определение считают законченным, если расхождение между двумя результатами не превысит 0,02 г_;см³ При больших расхож дениях плотность песка определяют вторично За окончательный результат принимают среднее арифметическое определений плотности обеих навесок Определение плотности песка ускоренным методом при помощи объемомера — прибора Ле-Шателье (см. рис. 3.1)—предусмотрено ГОСТ 8735—75 Определение насыпной плотности песка. Насыпную плотность песка необходимо знать для перевода количества поступившего песка из весовых единиц в объемные, для расчета состава бетона, определения пустотности песка, а также для расчетов, связанных с перевоз Kofl песка, проектированием складов заполнителей и т. д. 73 Насыпную плотность песка в сухом состоянии определяют следующим образом. Среднюю пробу песка массой около 5 кг высушивают в сушильном шкафу при температуре 110±5°С до постоянной массы и просеивают через сито с круглыми отверстиями диаметром 5 мм. Затем охлажденный песок всыпают при помощи металлического совка с высоты 10 см в предварительно взвешенный мерный цилиндр вместимостью 1 л Когда цилиндр заполнен с некоторым избытком в виде конуса, избыток песка осторожно удаляют деревянной или металлической линейкой без толчков и встряхива иий После этого цилиндр с песком взвешивают и вычисляют насыпную плотность рн, кг/м³, по формуле Рн = (‘»1 — т.,) ‘V, где т, — масса мерного цилиндра с песком, кг, т₂ — масса цилиндра, кг, V — объем цилиндра, м³. Насыпную плотность песка определяют два раза, при этом каждый раз берут новую порцию песка Окончательный результат вычисляют как среднее арифметическое двух определений. Насыпную плотность песка в состоянии естественной влажности определяют так же, как и сухого песка, только среднюю пробу предварительно не высушивают Методика данного определения изложена в ГОСТ 8735—75. Определение пустотности песка. ГКетосгность песка определяю! по предварительно найденным значениям плотности и насыпной плотности. Пустотность тела V_u, % ^п° объему, вычисляют с точностью до 0,1 % по формуле где р _н — насыпная плотность песка в сухом состоянии, кг/м³; р — плотность песка, кг/м³. Определение влажности песка выполняют следующим образом. От средней пробы песка берут навеску массой по 1000 г, взвешивают с точностью до 1 г и помещают каждую в отдельный плоский сосуд (противень), затем высушивают в сушильном шкафу при температуре 110±5°С до постоянной массы. В процессе высушивания песок рекомендуется через каждые 30 мин перемешивать металлическим совком. После достижения постоянной массы песок охлаждают и взвешивают. Влажность песка W, % по массе, вычисляют по формуле 100, где tn\ — масса пробы влажного песка, кг; m_z — масса пробы сухого песка, кг. nike air max 90 homme Влажность песка вычисляют как среднее арифметическое влажности двух проб. 74   Определение сбдержания в песке пылевидных, глинистых и илистых <й£ частиц. Пылевидные, глинистые и илистые частицы — вредные примеси в песке; они обволакивают зерна песка и препятствуют сцеплению их с цементным камнем. Кроме того, эти примеси повышают водопотреб-ность бетонной смеси и приводят к понижению прочности и морозостойкости бетона. 120 Рис. 41 Сосуд для отмучивания песка Степень загрязненности песка — суммарное содержание в нем пылевидных, глинистых и илистых частиц (примесей) — определяют методом отмучивания или пипеточным методом. Метод отмучивания состоит в том, что указанные частицы (размером менее 0,05 мм), будучи взмучены вместе с песком в воде, осаждаются значительно медленнее зерен песка и благодаря этому могут быть легко отделены от песка. Данное испытание выполняют следующим образом. Из пробы песка, высушенного до постоянной массы и просеянного сквозь сито с отверстиями диаметром 5 мм, отвешивают 1000 г, высыпают в сосуд для отмучивания (рис. 4.1) и заливают водой с таким расчетом, чтобы высота слоя над песком была около 200 мм Песок выдерживают в воде около 2 ч, периодически перемешивая его стеклянной палочкой. По истечении 2 ч содержимое энергично перемешивают и оставляют на 2 мин в покое, затем сливают мутную воду через два нижних сливных отверстия, оставляя над песком слой воды 30 мм. Взамен слитой воды доливают чистую воду до первоначального уровня, содержимое сосуда энергично перемешивают, оставляют в покое на 2 мин и вновь сливают воду, как описывалось ранее. Песок промывают до тех пор, пока сливаемая вода не станет прозрачной. Промытую пробу высушивают до постоянной массы и вычисляют суммарное содержание в песке пылевидных, глинистых и илистых частиц /7_ОТм, %, с точностью до 0,1% по формуле П₀тм = («1 —_m₂)/mi-100, где т, — масса навески до отмучивания, кг; т₂ — масса высушенной навески песка после отмучивания, кг. Испытание проводят дважды и за окончательный результат принимают среднее арифметическое двух определений. Пипеточный метод используют для ускоренного определения содержания в песке пылевидных, илистых и глинистых частиц. Для проведения испытания песка используют цилиндрические ведра: од- 75 Рис 4 2 Прибор для ускоран ного определения содержания <* песке пылевидных, илистых и глинистых частиц 7} ^4 Внутрен-ний йо с двумя метками (поясами) на внутренней стенке, соответствующими вместимости 5 и 10 л, и другое без отметок. Данное испытание выполняют следующим образом. На технических весах отвешивают пробу песка естественной влажности массой 1000 г, которую затем помещают в цилиндрическое ведро (без меток) и заливают 5 л воды. Залитый водой песок выдерживают в течение 10—15 мин, перемешивая его несколько раз мешалкой, после -iero тщательно отмывают от приставших к зернам глинистых частиц. Затем содержимое ведра выливают осторожно на два сита: верхнее — с сеткой № 063 и нижнее —с сеткой № 014, поставленное на второе ведро (с метками). Суспензии в ведре с метками дают отстояться и осторожно сливают осветленную воду в первое ведро. Затем слитой водой вторично промывают песок на ситах над ведром с метками. После этого первое ведро ополаскивают 5 л чистой воды и эту воду сливают также в ведро с метками При этом следят, чтобы уровень суспензии в последнем достиг точно метки 5 л. При необходимости добавляют чистую воду, чтобы объем суспензии составил 5 л. После этого суспензию тщательно перемешивают в ведре и немедленно наполняют ею с помощью воронки поочередно два металлических цилиндра 2 (рис. 4.2) вместимостью 1000 мл каждый, продолжая при этом перемешивать суспензию стеклянной палочкой. Уровень суспензии в каждом цилиндре должен соответствовать метке 3 на смотровом окне. Суспензию в каждом цилиндре перемешивают стеклянной или металлической палочкой или несколько раз, закрыв крышкой, опрокидывают цилиндр для лучшего перемешивания. После того как перемешивание закончится, замечают время и оставляют цилиндр в покое на 1,5 мин. За 5—10 с до окончания этого времени опускают мерную пипетку 1 с закрытой пальцем трубкой в цилиндр так, чтобы крышка пипетки опиралась на верх стенки цилиндра При этом низ воронки пипетки будет находиться на уровне отбора суспензии — 190 мм от поверхности По истечении указанного времени (5—10 с) открывают трубку пипетки и после ее заполнения снова закрывают пальцем трубку, затем извлекают пипетку из цилиндра и, открыв трубку, выливают содержимое пипетки в предварительно взвешенную чашку или стакан. Наполнение пипетки контролируют по изменению уровня суспензии в смотровом окне. В том случае, когда в лаборатории отсутствуют металлические цилиндры со смотровым окном и специальная пипетка, применяют обычные стеклянные мерные цилиндры вместимостью 1 л и стеклянную пипетку вместимостью 50 мл, которую опускают в цилиндр на глубину 190 мм так, чтобы в пипетке было 50 мл суспензии. Суспензию в чашке (стакане) выпаривают в сушильном шкафу 76 №б38н1/т-[ реннии при температуре 105—110°С. Чашку (стакан) с выпаренным порошком взвешивают на технических весах с точностью до 10 мг. Аналогично отбирают и обрабатывают пробу из второго цилиндра. Содержание пылевидных и глинистых частиц Я_ОТм, °/с, определяют с точностью до 0,1% по формуле Л_отм = [ 100 («2 — «i) 1 /т-100 где m — масса пробы песка, г; т\ — масса чашки или стакана для выпаривания суспензии, г, т_г — масса чашки или стакана с выпаренным порошком, г Результат испытания вычисляют как среднее арифметическое результатов двух определений (по пробам суспензии из обоих цилиндров). Если песок сильно загрязнен пылевидными и глинистыми (илистыми) частицами, то объем воды для промывки увеличивают до Юл вместо 5 л. Соответственно увеличивают до 10 л объем суспензии в ведре с метками Результат испытания при этом вычисляют по формуле Я_отм= [200 (m_a —miJI/m-lOO Определение содержания в песке глины в комках выполняют следующим образом. 77 Среднюю пробу песка просеивают сквозь сито с отверстиями диаметром 5 мм, берут из нее около 0,1 кг песка и путем рассева получают навески отдельных фракций песка (фракции 2,5 — 5 мм — 5 г и фракции 1,25 — 2,5 — 1 г). Затем каждую навеску песка высыпают тонким слоем на стекло или металлический лист и увлажняют. Из навески стальной иглой выделяют комки глины, отличающиеся вязкостью от зерен песка или супеси, применяя в необходимых случаях лупу. Выделенные комки глины и зерна песка высушивают раздельно до постоянной массы и взвешивают. Содержание комков глины в каждой навеске песка Гл\ж, %, определяют по формулам: 100; Гл_{1 >25}= т_г!(т_г + т₃) 100, где т и т* — масса комков глины, г; т, и тз — масса зерен песка, г. Содержание комков глины в пробе песка Г л, %, вычисляют по формуле ^[2,5 ^а2,5 ^ГЛ \,№ Гл = (Гл где а 2 5^{й а}! 25 — частные остатки на ситах с отверстиями диаметром 2,5 и 1,25 мм, вычисленные при определении зернового состава пробы, %. Определение содержания в песке органических примесей. Наличие в песке органических примесей (гумусовых и др.) оказывает отрицательное воздействие на качество бетона, так как эти примеси выделяют органические кислоты, которые разрушают цементный камень и тем самым снижают прочность бетона. Степень загрязненности песка органическими примесями определяют методом окрашивания (колориметрическая проба). Для испытания берут навеску песка в состоянии естественной влажности массой 250 г. Песок насыпают при легком постукивании в стеклянный мерный цилиндр объемом 250 мл до отметки 130 мл и заливают 3%-ным раствором едкого натра NaOH до отметки 200 мл. После энергичного взбалтывания содержимое цилиндра оставляют в покое на 24 ч и по истечении этого срока сравнивают цвет раствора над песком с цветом эталона. Эталон приготовляют следующим образом: 2,5 мл 2%-ного раствора танина в 1%-ном растворе алкоголя смешивают с 97,5 мл 3%-ного раствора едкого натра. Полученную смесь наливают в мерный цилиндр вместимостью 250 мл, взбалтывают и оставляют в покое на 24 ч. Эталон в свежеприготовленном виде имеет цвет крепкого чая. Песок будет пригоден для приготовления бетона, если жидкость над песком не окрашена или цвет ее не темнее эталона. Когда окраска жидкости оказалась незначительно светлее эталона, содержимое мерного цилиндра подогревают в течение 2 — 3 ч на во- 78 цяной бане при температуре 60—70°С. Если жидкость останется светлее эталона, значит количество органических веществ не превышает допустимого значения. При цвете необходимо специальное исследование для установления пригодности песка для приготовления бетона. Определение зернового состава песка. Зерновой (гранулометрический, состав песка имеет большое значение для получения тяжелого бетона заданной марки при минимальном расходе цемента. В тяжелом бетоне песок служит для заполнения пустот между зернами крупного заполнителя, в то же время все пустоты между зернами песка должны быть заполнены цементным тестом. Кроме того, этим же тестом должны быть покрыты и поверхности всех частиц. С целью уменьшения расхода цементного теста следует применять пески с малой пустотностью и наименьшей суммарной поверхностью частиц. Крупный песок имеет небольшую поверхность зерен, но значительную пустотность. Мелкий же, наоборот, обладает меньшей пустотностью, но очень большой суммарной поверхностью зерен. Поэтому лучшими являются средние пески. Применение таких песков обеспечивает получение бетона плотной структуры при наименьшем расходе цемента. Зерновой состав песка характеризуется процентным содержанием в нем зерен различного размера. Для определения зернового состава песка применяют ситовой анализ. Среднюю пробу песка массой 2 кг высушивают, а затем просеивают сквозь сита с круглыми отверстиями диаметром 10 и 5 мм. Полученные на ситах остатки взвешивают и определяют с точностью до 0,1% содержание в песке зерен крупностью 5—10 (Гр^) и выше 10 мм (Грю) по формулам: Гр_ь= (m₆/m)100; Гр₁₀=(т_ы/т)100, где Г/)₅ и Гр_|0 — содержание в песке зерен крупностью 5—10 мм и выше 10 мм, %; m — масса пробы, г; т₆ и т_ю — остатки на ситах с круглыми отверстиями, равными соответственно 5 и 10 мм, г Из пробы песка, прошедшего через сито с отверстиями диаметром 5 мм, отбирают навеску 1000 г и просеивают ее ручным или механическим способом через комплект сит, последовательно расположенных по мере уменьшения размера отверстий в ситах (сита с круглыми отверстиями диаметром 2,5 мм, ниже — сита с сетками, имеющими квадратные отверстия размером 1,25; 0,63; 0,315 и 0,14 мм). Просеивание считается законченным, если через сито на чистый лист бумаги за 1 мин проходит не более 0,1% зерен песка от общей массы просеиваемой навески. Остатки песка на каждом сите взвешивают и вычисляют частные остатки о₍ на каждом сите с точностью до 0,1% по формуле 79 a_t = (m//m)100, где m^. — масса остатка на данном сите, г; т — масса просеиваемой навес ки, г (1000 г). Затем с точностью до 0,1% определяют полные остатки на каждом сите. Полный остаток Л*, %, определяют как сумму частных остатков на всех ситах с большим размером отверстий плюс остаток на данном сите по формуле где а» с •• a j— частные остатки на ситах с большим размером отверстий, начиная с сита, имеющего размер отверстий 2,5 мм, %; а^ —частный остаток на данном сите, %. Для оценки зернового состава песка и его пригодности для приготовления бетона результаты просеивания (по полным остаткам) наносят на график (рис. 4.3). На графике по оси абсцисс в определенном масштабе откладывают размеры отверстий на си тах с сеткой № 014; 0315; 063; 1,25; 2,5 и 5,0, а по оси ординат — значения полных остатков на соответствующих ситах, %. Полученные точки соединяют ломаной линией. Если кривая, характеризующая зерновой состав испытуемого песка, располагается в заштрихованной части графика, то такой песок признают годным для приготовления бетона. Если кривая располагается выше заштрихованной части, то песок считается мелким, а если ниже, — крупным Кроме того, в песке для бетонов и растворов не допускается наличие зерен размером более 10 мм; зерен размером от 5 до 10 мм 20   Размер отверстии гит, мм Рис 4 3 График зернового состава песка 80   не должно быть более 5% по массе; мелких частиц, прошедших через сито № 014, не должно превышать 10%. Зерновой состав песка характеризуется также модулем крупности Мк, который вычисляют с точностью до 0,1 по формуле ^mk= (Л₂,₅ + ai ,25 + ^Ловз + Лз1₅ + Лом)/100, где Л_{2 5}; Л_] ^; Л_обз; Л₀31б; Л₀и — полные остатки на ситах, %. nike internationalist kaki Пески для строительных работ (ГОСТ 8736—77, с изм ) в зависимости и от зернового состава подразделяют на группы: крупные, средние, мелкие и очень мелкие Для каждой группы песков величина М_к и полный остаток на сите с сеткой № 063 должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 4.3. При определении зернового состава фракционированных песков результаты испытания записывают в табличной форме. Модуль крупности в этом случае не вычисляют Пример. После просеивания навески песка 1000 т масса частных остатков песка на каждом сите составила т₂,5=120 г; /fti,25— = 170 г; т₀₆з = 230 г; т₀₃15 = 300 г; moi₄=150 г; прошло через сито с сеткой № 014 — 30 г Вычисляем частные остатки на cHiax по приведенной на с. 80 формуле fl_2|5 = (m_2>5/m)100 = (120/1000) 100 -=12%; а_1>25= (m_1>25/m)100 = (170/1000)-100= 17 %; «обз = (тмз/m) 100 — (230/1000) • 100 — 23 % ; «oats = (m₀₃i₅/m)100 — (300/1000) • 100 — 30 % ; «014= (m₀₁₄/m)100= (150/1000)-100= 15%. Вычислим полные остатки на ситах по приведенной формуле ^А\ ,25= «2,5 + «1,25 = 12 + 17 = 29 % ; Лез = «2,5 + ^a\ ,25 + «обз =12+17 + 23-52 % ; 4ш5= «2,5 + «1,25 + «063 + «0315 =12+17 + 23 + 30-82 %; i = 12+17+23 f 30+ 15=97 %. Результаты определения частных и полных остатков на ситах испытуемого песка запишем в табл 4 1 Нанесенная на график (см. рис. 4 3) ломаная линия, характеризующая зерновой состав испытуемого песка, расположена в заштрихованной области графика, что свидетельствует о пригодности песка для приготовления бетона, 81 Таблица 4Л. Зерновой состав песка

= (Л_2>5 + Л_1>25 + = (12 + 29 + 52 Модуль крупности песка вычислим по формуле + Лш5 + Лом) /ЮО = + 97)/100 = 2,72. По значениям модуля крупности (2, 7) и полному остатку на сите с сеткой № 063 (52%) испытуемый песок относится к крупному песку (см. табл. 4.3). Технические требования к качеству песка. После проведения лабораторных испытаний песка для оценки его качества необходимо руководствоваться требованиями, приведенными в ГОСТ 8736— 77. Содержание в песке пылевидных, глинистых и илистых частиц, определяемых отмучиванием, не должно превышать значений, указанных в табл. 4.2. В песке дробленом из отсевов, предназначенном для асфальтобетона, допускается содержание пылевидных, глинистых и илистых частиц до 7% по массе. Песок не должен содержать посторонних засоряющих примесей. Таблица 42. Допустимое в песке пылевидных, глинистых и илистых частиц

82 Пески, предназначаемые для бетонов и строительных рйство-ров, при обработке раствором едкого натра (колориметрическая проба на органические примеси по ГОСТ 8735—75) не должны придавать раствору окраску, равную или темнее цвета эталона. Для получения песков дробленого, дробленого обогащенного и дробленого фракционированного, а также дробленого из отсевов и дробленого обогащенного из отсевов¹ должны использоваться из-верженные, метаморфические или плотные осадочные горные породы, а также гравий. Песок после отсева зерен (крупнее 5 мм) в зависимости от зернового состава подразделяется на четыре группы и должен соответствовать данным табл. 4.3. Таблица 4.3. Характеристика природного тяжелого песка

Примечания 1. Если при определении группы песка по крупности он не отвечает одновременно обоим требованиям табл. 4.3, то решающим является М_к, и в паспорте указывается отклонение величины полного остатка от установленного. 2. Очень мелкий песок не должен применяться в качестве заполнителя для бетона, а может применяться для строительных растворов Обогащенный, дробленый обогащенный и дробленый обогащенный из отсевов песок разделяется на крупный и средний и должен соответствовать показателям табл. 4.2 для этих песков. При этом коэффициент вариации /С_в модуля крупности крупного песка не должен превышать 3,5%, а среднего — 5%. Фракционированный и дробленый фракционированный песок поставляется в виде двух фракций: крупной и мелкой путем разделения его по граничному зерну — 1,25 и 0,63 мм соответственно, после отсева зерен крупнее 5 мм (табл. 4.4). Зерновой состав песка в бетоне должен быть в пределах, указанных в табл 4 5 и на рис. 4 3, с учетом свойств применяемых материалов и требований к бетону и бетонной смеси. Песок следует применять крупный или средний (см. табл. 4.3). При этом учитывают только зерна Диаметром менее 5 мм, в том числе и возможное их содержание в крупном заполнителе. Модуль крупности М_к, определяемый по ГОСТ 8735—75, не должен отличаться от установленного в соответствии с принятой кривой просеивания более чем на ±0,1. Если природные пески не отвечают по зерновому составу требованиям табл. 4.3, следует применять пески природные, обогащенные или фракционированные. При 83 f а б л и ц а 4.4. дерновой состав фракционированного песка и соотношение его фракций при поставке

Таблица 45. Зерновой состав песка в бетоне

— -г» ‘ Примечание. Применение песка, зерновой состав которого не укладывается в кривую просеивания (см. рис. 43), допускается только при соответствующем технико-экономическом обосновании и при условии, что расход цемента не превысит норм, предусмотренных СН 386-74 приготовлении бетона пески фракционированные необходимо дозировать раздельно по фракциям или приготовлять смеси фракций в заданном соотношении. Мелкий песок (см. табл. 4.3) не применяется для приготовления бетона без укрупняющей добавки, обеспечивающей зерновой состав смеси, соответствующий данным табл 4.5. Укрупняющей добавкой может быть крупная фракция природного или дробленого песка, получаемого при дроблении горных пород, или гравия при производстве щебня. 4.2. Крупный заполнитель для тяжелых бетонов Виды крупного заполнителя и их свойства. Для приготовления тяжелого бетона в качестве крупного заполнителя применяют щебень и гравий, удовлетворяющие требованиям действующих ГОСТов. Щебень представляет собой рыхлый материал, получаемый пу-84 Тем дробления изЬерженных, осадочных и метаморфических гбрных пород или дроблением плотных кусков — отходов различных производств Получаемую при дроблении смесь зерен щебня различных размеров подвергают рассеву на отдельные фракции Отсеянные частицы размером менее 3 мм используют в качестве песка Зерна щебня остроугольной формы, поверхность их шероховатая, в связи с чем щебень хорошо сцепляется с цементно-песчаным раствором. nike air max blanc Гравий представляет собой рыхлый материал, образовавшийся в результате естественного разрушения (выветривания) твердых горных пород и состоящий из зерен округлой формы. Гравий может быть горным (овражным), речным и морским. Горный гравий имеет шероховатые поверхности и содержит обычно примеси песка, глины и органических веществ. Речной и морской гравий чище горного, но зерна его имеют гладкую поверхность, что ухудшает сцепление с цементно-песчаным раствором. Крупные заполнители для тяжелых бетонов должны иметь плотность выше 1,8 г/см³, а насыпная плотность их в сухом состоянии должна быть более 1000 кг/м³. Щебень и гравий состоят из отдельных зерен и кусков размером от 5 до 70 мм. По характеру обработки заполнители делятся на сортовые (фракционированные), подвергающиеся рассеву, и на рядовые, не подвергающиеся рассеву. Методы лабораторных испытаний крупного заполнителя. Крупный заполнитель, прибывший на склад завода товарного бетона или на завод по производству железобетонных изделий, подлежит испытанию методами, предусмотренными соответствующими ГОСТами. Контроль качества поступившего крупного заполнителя начинается с проверки работником строительной лаборатории наличия паспорта на каждую поступившую партию крупного заполнителя За партию принимают количество щебня (гравия) одной фракции, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или в одной барже При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество заполнителя одной фракции, отгружаемое одному потребителю в течение одних суток. Определение количества поставляемого заполнителя производят по объему или массе. Обмер заполнителя производят в вагонах, судах и автомобилях. Взвешивание заполнителя, отгружаемого в вагонах или автомобилях, производят на железнодорожных или автомобильных весах. Массу заполнителя, отгружаемого в судах, определяют по осадке судна. Пересчет количества заполнителя из массовых единиц в объемные или обратно производят по насыпной плотности щебня (гравия), определяемой по ГОСТ 8269—76.