Измельчение резины

Утилизация непрерывно накапливаемых изношенных шин различных типов — острая экологическая и экономическая проблема, которая серьезно стоит в северных регионах, откуда отходы не вывозятся. Тем самым наносится огромный ущерб окружающей среде и не используется ценнейшее сырье: каучук, металл и текстильный корд. Центр развития производства и технологий «Ринтек» предлагает комплексное решение этого вопроса — от поставки установки по перемолу отходов резинотехнических изделий и изношенных шин до полной утилизации всех продуктов переработки данной установки. Установки по переработке шин в резиновую крошку производятся достаточно широко за рубежом. В России этой проблемой занимается лишь несколько компаний. Партнером ЦРПТ «РИНТЕК» в вопросе утилизации резиновых шин является фирма «Тамплиер», которая владеет правами на изготовление установок экструзионного измельчения отходов резины и полимеров (отходов пластмассы). Подобная установка позволяет переработать в год 5 500 тонн изношенных шин и прочих отходов (пластмассы, полимеры, кабель). Преимущества данной технологии состоят в следующем:

1. Возможность переработки шин с металлокордом.
2. Возможность переработки грузовых, автобусных, троллейбусных и других шин диаметром до 1 400 мм и более;
3. Возможность промышленного производства качественного нового продукта — тонкодисперсных порошков, которые имеют широкое применение в народном хозяйстве в качестве композиционных материалов;
4. Санитарно-гигиенические условия производства и выбросы соответствуют уровню европейских стандартов и уровню стандартов страны размещения оборудования.
5. Конечный продукт производства конкурентно способен на мировом рынке.

Изношенные шины представляют собой источник ценного углеводородного сырья, лома металлов, текстильных волокон. Конечным результатом производства является очень широкая номенклатура товарной продукции:

• это различные резинобитумные смеси,
• штучные, листовые и рулонные резинотехнические изделия,
• кровельные материалы,
• блоки для железнодорожных и трамвайных переездов (штрайлы),
• тротуарные и напольные плиты (превосходящие бетонные по многим показателям),
• обувная литая и микропористая резина,
• рулонный гидроизоляционный материал, шланги, трубы, наполнители, модификаторы и многое другое.

Центр развития производства и технологий «Ринтек», является единственным производителем материалов по технологии химического модифицирования битумов резиновой крошкой. Данная технология позволяет утилизировать большие количества крошки из шинной резины и отходов резинотехнических изделий при получении резинобитумных вяжущих для выпуска асфальтобетонов, рулонных, гидроизоляционных и кровельных материалов на основе дорожных битумов низких марок. Резинобитумный композит пригоден для изготовления качественной гидроизоляции, наливных кровель высокого качества и антикоррозийной защиты различной арматуры и агрегатов, а также автомобилей. Технология производства экологически чистая, выброс токсичных веществ в атмосферу при проведении процесса в соответствии с технологическим регламентом отсутствует. Асфальтобетонные покрытия на основе модифицированных битумов обладают высокой трещиностойкостью на морозе, что в несколько раз повышает их долговечность. Особый интерес для северных регионов представляет использование вяжущих марки БРИТ в литых асфальтобетонах, которые применяются при проведении ямочного ремонта. Результаты подтверждены независимыми испытаниями в аккредитованных лабораториях ГП РосдорНИИ, Центродорконтроля ФДС, ЦНИИ №26 МО РФ, ЛИЦ Мосавтодора. Как показали исследования, а также испытания, проведенные в Лабораторно-Исследовательском Центре Мосавтодора и РосдорНИИ, использование в технологическом процессе мелкодисперсной (до 0,8 мм) резиновой крошки значительно улучшает характеристики модифицированных битумов, себестоимость таких материалов в 2-3 раза ниже модифицированных специальными полимерами дорожных битумов. Применение такой крошки позволяет получать из отходов вяжущие материалы, по качеству не уступающие лучшим мировым образцам. Возможность значительного расширения по применению технологии химического модифицирования битумов с добавлением резиновой крошки связана с решением важнейшей экологической проблемы — переработки и утилизации отходов резинотехнических изделий. bottes timberland pas cher В ходе переработки изношенных шин получаются следующие материалы:

Резиновые порошки крупных фракций известны давно и применяются в резинотехнической промышленности. Новизна производимых порошков при указанной технологии в их тонкой дисперсности размером от 0,5 мм и их высоких показателях удельной поверхности. В связи с этим они имеют более широкое применение и на их основе создаются новые композиционные материалы. Резиновые порошки вводятся в сырье резины в количестве до 60% веса с сохранением необходимых физико-механических свойств получаемых изделий. Путем горячего прессования получают пористые плиты, которые широко используют в строительстве для термоизоляции и звукоизоляции. В процессе переработки изношенных шин до нужной степени измельчения наряду с резиновыми порошками образуются измельченные текстильные отходы, а также отходы металлокорда. Текстильные отходы могут быть использованы для тампонирования буровых скважин, производства сорбентов или в производстве кордонных плит различного назначения, в частности, плит, которые используются в качестве утеплительных. Эти отходы собираются в полиэтиленовые мешки и вывозятся из цеха на площадку хранения. Металлические отход, не подлежащие переплавке на металлургических заводах из-за большого содержания резины, предлагается использовать при строительстве дорог местного значения в качестве дренажного слоя. Резинобитумные мастики позволяют использовать в качестве модификатора до15-18% резиновой крошки. При проведении гидроизоляционных и кровельных работ расход мастики составляет 1,5 — 3 килограмма мастики на 1 кв.м. 1 тонна литой асфальтобетонной смеси содержит 5% резиновой крошки. Расход литой асфальтобетонной смеси (при ямочном ремонте) — на 1кв.м. при глубине 5 см — 150 кг. Таким образом, используя всевозможные варианты для использования продуктов переработки Установки, можно решать проблемы жилищно-коммунального хозяйства региона, а самое главное — экологические вопросы, связанные с утилизацией отходов, при этом иметь предприятие, которое может не только находиться на самоокупаемости, но и приносить коммерческую прибыль. 1. ПРОИЗВОДСТВО РЕГЕНЕРАТА Процесс регенерации резины основан на термомеханическом методе. Термомеханический метод обладает рядом преимуществ по сравнению с другими методами переработки. Он отличается непрерывностью ведения процесса и компактностью технологических схем. Кроме того, термомеханический метод характеризуется быстротой осуществления технологического процесса и высокой степенью его механизации. Процесс регенерации включает следующие технологические операции: 1. Подготовка, сортировка и измельчение резины: Изношенные покрышки, ездовые, авиационные и варочные камеры сортируют на группы по типу содержащихся в них каучуков. После сортировки покрышки поступают в моечную машину, из которой направляются на борторезательные станки. Борта покрышки содержат одно или несколько проволочных колец, прорезиненную ткань и жесткую резину, которая не поддается девулканизации, поэтому борта покрышки механическим путем удаляют, крупногабаритные покрышки разрезают на две половины по образующей. Затем покрышки подают на шинорез, где они разрезаются на 30 — 100 мм сегменты. Дальнейшее измельчение резины связано с механическим выделением основной массы кордного волокна и магнитной сепарацией металлокорда. 2. Освобождение резиновой крошки от металлокорда и текстильного волокна: При дроблении и отсеивании корда используются несколько последовательно расположенных дробильных и размольных вальцев, агрегированных с вибрационными сеялками. Резиновая крошка после предварительного измельчения на дробильных вальцах первого цикла, направляется на двухъярусные вибрационные сеялки, после которых просеянная резина помола до 10-20 мм поступает по ленточному транспортеру в камеру магнитной сепарации, где происходит отделение металлокорда и далее загружается в промежуточный бункер, из которого она поступает на дробильные вальцы второго цикла. Прошедшая через дробильные вальцы резина ленточным отборочным транспортером и элеватором подается на вибрационное сито, в котором установлена рабочая сетка с отверстиями, обеспечивающими отбор резины необходимой степени измельчения. На сите мелкая фракция резины отделяется от основной массы, при этом она проходит через сетку и поступает в отборочный шнек. Резина, не прошедшая через сетку, возвращается на вальцы для повторного дробления и просеивания. После нескольких десятков циклов дробления резина, загруженная на вальцы, оказывается достаточно размельченной и отсеянной от текстиля. Измельченную резину шнеком подают в специальный бункер дробленой резины. Текстиль, остающийся на сетке вибрационного сита, непрерывно отбирают в процессе просева резины и упаковывают в мешки. В процессе дробления контролируют степень помола и содержание кордного волокна. 3. Девулканизация: Из бункера резиновая крошка поступает через дозатор в смеситель. Одновременно с резиновой крошкой в смеситель подают раствор активатора в мягчителе. Выходящая из смесителя рабочая смесь проходит в общий шнек, из которого она распределяется в червячные девулканизаторы. Конструктивные особенности машины обеспечивают такие условия обработки, при которых резина, находясь в состоянии тонкой пленки, подвергается воздействию больших механических сил. Деструктирующее действие механической энергии на вулканизат в червячном девулканизаторе усиливается действием тепла, которое выделяется непосредственно в массе резины. Продолжительность пребывания резины в девулканизаторе не превышает 6-8 мин, температура смеси в рабочей камере — около 200 *С. При выходе из червячного девулканизатора, девулканизат быстро охлаждается в разгрузочной камере насыщенным водяным паром и водой из форсунок тонкого распыления и поступает в охлаждаемый водой конденсационный шнек, по которому он подается на подготовительные рафинировочные вальцы. 4. Механическая обработка девулканизата: На рафинировочных вальцах получаемое полотно, толщиной не более 0,17 мм., сворачивается в рулоны массой не более 15 кг. b2rsh.doc — Производство регенерата 2. ПРОИЗВОДСТВО РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКОЙ ПРОДУКЦИИ Цех РТИ ОАО «ЧРЗ» базируется на котловом методе вулканизации, что позволяет выпускать продукцию, как крупными, так и небольшими партиями, под заказ, в кратчайшие сроки. При этом, благодаря высокому профессионализму работников, качество выпускаемой продукции не уступает качественным показателям изделий крупнейших производителей РТИ, а многие виды уплотнителей являются эксклюзивными, разработанными и выпускаемыми только на ОАО «ЧРЗ». Наличие собственного цеха по производству резиновых смесей позволяет: По требованию заказчика, своевременно, изменять технические характеристики готовых изделий; Выполнять заказы в кратчайшие сроки; Назначать «разумные» цены на готовые изделия. Цех РТИ оснащен шприц машинами горячего и холодного питания, гидравлическими многоэтажными прессами с паровым и электрическим обогревом плит, варочными паровыми котлами. Данное оборудование позволяет производить изделия с размерами: — формовые — максимальный габаритный размер изделия 800 х 800 мм; — не формовые (прямолинейные профили) — отрезки максимальной длиной до 3,6 м. Цех РТИ выпускает формовые и неформовые резинотехнические изделия на основе каучуков общего назначения (СКИ, СКМС, СКД, СКС 30 АРКМ 15): — дверные и оконные уплотнители для домостроения, транспортного машиностроения, лифтов, — резиновые амортизаторы, — подкладки, — тех. пластины, — резиновые коврики и дорожки, — шинки для мотоблоков и мусоросборочных контейнеров, — уплотнительные кольца, — поливочные шланги и шланги для стиральных машин, — туалетную губку, — брызговики, — подкладки под пружины и др. аксессуары для автомобилей. Технологическое оборудование завода позволяет выпускать резинотехнические изделия по чертежам заказчика. 3. ВОССТАНОВЛЕНИЕ АВТОПОКРЫШЕК ОАО «ЧРЗ» производит восстановление грузовых и легковых автопокрышек на отечественных и импортных каркасах размером от 5,20 до 12,00 дюймов с посадочным диаметром от 13 до 20 дюймов, наложением нового сырого протектора с последующей вулканизацией в пресс-формах (горячий метод) — гарантийная норма пробега — 30 тыс. км или 1,5 года с момента восстановления.. Производственные мощности завода позволяют восстанавливать до 4 500 автопокрышек в месяц. На заводе установлено современное оборудование, работают грамотные специалисты с большим опытом работы в этой области. Christian Louboutin Pas Cher Цех оснащен рычажно-механическими и механическими вулканизаторами — форматорами, прикаточными станками «Арбитред» и полноприводным агрегатом для навивки и прикатки автопокрышек «Компакт», разработана и функционирует оригинальная, механизированная линия по контролю за качеством восстановленных автопокрышек. Чем выгоден восстановительный ремонт: во-первых, это позволяет использовать каркас (наиболее дорогую часть автопокрышки) многократно. Стоимость ремонта составляет примерно 30% от цены новой покрышки, что позволяет экономить значительные средства; во-вторых, отремонтированная покрышка по качеству практически не отличается от новой; в-третьих, достигается экономия ценных материалов, в то время когда сокращаются запасы природного сырья; в-четвертых, восстановление автопокрышек позволяет увеличить ресурс ходимости каркаса, что приводит к уменьшению загрязнения окружающей среды изношенными шинами. 4. ПРОИЗВОДСТВО РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ С далеких 60-х годов Чеховский регенератный завод славился производством высококачественных починочных материалов для шиноремонтных заводов бывшего СССР. Начиная с 90-х годов прошлого столетия, в связи со спадом экономического развития государства, в целях сохранения производственных мощностей и расширения ассортимента выпускаемых материалов, начинается освоение выпуска новых резиновых смесей. air max bleu В непосредственном контакте с НИИШП г. Москва, разрабатывались и внедрялись в производство новые рецептуры резиновых смесей, нашедшие широкое применение в настоящее время. Завод располагает лабораторией, имеющей все необходимое оборудование для проведения испытаний резиновых смесей; работают специалисты с многолетним опытом работы в данной области. Особую актуальность в настоящее время приобретает направление по введению в резиновые смеси вторичных материалов (регенерата и резиновой крошки). Проводимые уже несколько десятилетий, научно-исследовательскими институтами, испытания резиновых смесей с введенными вторичными материалами, выявили следующие особенности: — Введение резиновой крошки (помол 0,5 мм) приводит к уменьшению усадки; Для резиновых смесей общего назначения введение 10 % (масс.) крошки помола 0,56 и 0,7 мм, в ковровые покрытия и 3% — в неформовые изделия не влияет на технологические свойства резиновых смесей и не изменяет ФМ показателей вулканизатов; — Резиновая мука (0,9 мм) улучшает технологические свойства смесей, снижает усадку при каландровании, сокращает режим вулканизации (до 5%); — С уменьшением дисперсности резиновой крошки возможно увеличение ее содержания в готовых резиновых смесях; — Введение 35 — 70 масс. ч. резины дробленой (0,5 мм) на 100 масс. ч. каучука приводит к увеличению сопротивления трещинообразованию и износу резин при трении; — Введение дробленой резиновой крошки увеличивает сопротивление разрастанию трещин при многократном изгибе; — Применение регенерата в резиновых смесях позволяет увеличить скорость смешения, уменьшить затраты на электроэнергию, уменьшить усадку и пузыреобразование, смесь растекается медленнее и вытесняет весь воздух из формы, увеличить скорость вулканизации, что позволяет уменьшить расход ускорителя и продолжительность процесса; — Введение в резиновые смеси на основе каучуков общего назначения шинного регенерата условная прочность при растяжении уменьшается стойкость к старению, окислению и повышенной температуре увеличивается сопротивление разрастанию пореза увеличивается сопротивление разрастанию трещин при многократном изгибе уменьшается; — Бутиловый регенерат улучшает сопротивление тепловому старению, теплостойкость, газонепроницаемость и озоностойкость резин на основе каучуков общего назначения; — Кордное волокно предлагается использовать в качестве дисперсной арматуры при производстве бетонов, т.к. это прочный эластичный материал, устойчивый к истиранию, стойкий ко многим химическим веществам.

Способ измельчения изношенных шин и устройство для его осуществления

Разработан технический проект взрывной камеры для измельчения изношенных шин. Сущность изобретения заключается в том, что предварительно шины деформируют сжатием с получением компактного блока и сохраняют деформацию сжатия до взрыва. Воздействие взрывом производят в вихревой камере, в которой вихревой поток для разрушения шин создается рядами лопаток. В результате происходят не только разрушение изношенных шин, но и их измельчение с образованием фракций в диапазоне 0,2–2,0 мм против 20–50 мм при существующих способах измельчения. Ориентировочная цена оборудования, реализующего способ, ниже стоимости известных установок подобного рода при сопоставимой производительности. Разработанная взрывная камера промышленного типа полностью соответствует нормам безопасности при проведении взрывных работ, предусмотрено оснащение ее комплексом загрузочного и разгрузочного оборудования, исключающего выбросы токсичных продуктов в атмосферу. Разработаны технические проекты установок производительностью 1 и 5 тонн резины в час.

Автономный комплекс по переработке шин

1. Введение. ugg australia Динамичный рост парка автомобилей во всех развитых странах приводит к постоянному накоплению изношенных автомобильных шин. По данным Европейской Ассоциации по вторичной переработке шин (ЕТРА) в Европе ежегодно образуется около 2 млн. тонн амортизированных автомобильных шин, а объем их переработки методом измельчения не превышает 10%. Большая часть собираемых шин (20%) используется как топливо. Вышедшие из эксплуатации изношенные шины являются источником длительного Ф они являются идеальным местом размножения грызунов, кровососущих насекомых и служат источником инфекционных заболеваний. Вместе с тем, амортизированные автомобильные шины содержат в себе ценное сырье: каучук, металл, текстильный корд. Проблема переработки изношенных автомобильных шин и вышедших из эксплуатации резинотехнических изделий имеет большое экологическое и экономическое значение для всех развитых стран мира. Невосполнимость природного нефтяного сырья диктует необходимость использования вторичных ресурсов с максимальной эффективностью. За последние 10 лет в России накоплен большой научно-технологический опыт в области переработки изношенных шин с металлокордом и изучении рынка сбыта продуктов переработки шин. Например, резиновая крошка с диаметром частиц 3-8 мм широко используется в производстве регенерата, спрос на который достаточно устойчив и имеет тенденции к росту. Организация производства по переработке вышедших из эксплуатации шин поможет не только во многом решить региональные экологические проблемы и создать новые рабочие места, но и позволит также образовать источники пополнения бюджетных средств за счет доходов от деятельности предприятий, выпускающих продукцию бытового и производственного назначения с использованием продуктов переработки изношенных шин. 2.Описаниепроекта. В последние годы резко возрос спрос на резиновые порошки с дисперсностью менее 1,0 мм. Стоимость его подошла вплотную к стоимости первичного сырья (каучуков), что, в свою очередь, объясняется более высокой стоимостью резиновых порошков по сравнению с крошкой. Указанные выше причины заставили все зарубежные и отечественные фирмы, разрабатывающие технологии и оборудование для переработки шин, пересмотреть свои подходы к создаваемым технологическим линиям. Способ переработки. Комплекс по переработке изношенных шин предназначен для переработки отработавших свой ресурс автомобильных шин с текстильным и металлическим кордом и получения из них тонкодисперсных порошков, (менее 1 мм) отделенных от металлического и текстильного кордов. В основу технологии переработки заложено механическое измельчение шин до небольших кусков с последующим механическим отделением металлического и текстильного корда, основанном на принципе «повышения хрупкости» резины при высоких скоростях соударений, и получение тонкодисперсных резиновых порошков размером до 0,2 мм путем экструзионного измельчения полученной резиновой крошки. Способы измельчения защищены патентами Российской Федерации. Особенности и преимущества технологии. -Переработка шин осуществляется без предварительного удаления бортового кольца; -Способ переработки полностью механический, без применения криогенных технологий, что позволяет сохранить высокоразвитую и активную поверхность измельченного резинового порошка; -Возможна переработка изношенных шин как с металлическим, так и с текстильным кордом, а также комбинированных шин; -Высокая степень измельчения конечного продукта с содержанием тонкодисперсной фракции размером 0,2…0,8 мм до 50%; -Высокая степень очистки от побочных продуктов; -Низкое энергопотребление по сравнению с другими технологиями. 3. Общие сведения о комплексе, его разработчиках и промышленном использовании. Полное наименование. Комплекс по переработке изношенных шин. air max one Исходное сырье. Изношенные автомобильные шины до R20 включительно. Производственная мощность комплекса. Годовой объем переработки по исходному сырью — 5100 т/год. Режим работы: 3 смены (24 часа), 250 дней в году, К загрузки = 0,85. Выход конечного продукта к количеству исходного сырья: -тонкодисперсный резиновой порошок — 65%; -металлические отходы корда и бортового кольца — 25%; -текстильные отходы корда — 10%. nike air max 1 Общий назначенный ресурс Комплекса не менее 18 000 часов. Сведения об изготовителе и разработчиках. Изготовителем и поставщиком Комплекса и входящего в него оборудования является ОАО «Тушинский машиностроительный завод» (Россия, Москва). Генеральным разработчиком Комплекса является ООО «Компьютерное проектирование и конструирование» (Россия, Москва). Разработчиками технологического процесса переработки шин являются НИИ шинной промышленности (Россия, Москва) и ЗАО «Экошина» (Россия, Москва). Разработчиком оборудования и технологии экструзионного измельчения является ООО «Рекрия-Инжиниринг» (Россия, Москва). Оборудование Комплекса прошло испытания и успешно эксплуатируется в ЗАО «Экошина». Сведения о промышленном использовании. Комплекс может использоваться в промышленном производстве, как для переработки и утилизации отработавших свой ресурс или дефектных автомобильных шин, так и для получения продуктов, которые могут использоваться в народном хозяйстве. Комплекс в стандартном исполнении предназначен для эксплуатации в закрытом помещении при температуре окружающего воздуха от +10°С до +40°С. Вид климатического исполнения оборудования Комплекса У3 по ГОСТ15150-69. 4. Технические характеристики комплекса. Технические данные. Производительность по исходному сырью, кг/час не менее — 1000 Производительность по конечному продукту, кг/час до — 650 Максимальный диаметр перерабатываемых шин, мм -1200 Максимальная ширина профиля шины, мм — 320 Количество фракций резинового порошка на выходе в базовом варианте поставки — 2 Размер резиновой крошки на выходе 1-ой фракции, мм — 0,5…0,8 Размер резиновой крошки на выходе 2-ой фракции, мм — 0,8…1,6 Размер резиновой крошки на выходе 3-ей дополнительной фракции (обеспечивается поставка по заказу), мм — 0,2…0,45 Фракционный состав конечного продукта, %- 0,2…0,45 — 20 — 0,5…0,8 — 30 — 0,8…1,6 — 50 Уровень звука, создаваемый агрегатами при работе с максимальной загрузкой, дБА не более: — молотковой дробилкой — 102 — ножевыми дробилками — 95 Уровень звука на рабочем месте оператора, дБА не более — 85 Температура резиновой крошки, подаваемой в бункер- накопитель, °С не выше — 40 Расход охлаждающей воды в экструдере, м куб/час — 8 Температура охлаждающей воды, °С: — на входе в экструдер, не выше — 18 — на выходе из экструдера, не выше — 80 Габаритные размеры (без венткамеры), м: — длина — 42 — ширина — 8 — высота — 5,5 Состав комплекса. Комплекс состоит из двух блоков: блока предварительного измельчения (БПИ) шин и отделения резины от металлического и текстильного кордов и блока тонкого измельчения (БТИ) резины до размеров готового продукта. В состав БПИ входят три ножевые дробилки, молотковая дробилка с системой удаления текстиля, система охлаждения крошки, два магнитных сепаратора, цепной и четыре ленточных конвейера. В состав БТИ входит экструдер-измельчитель со вспомогательным оборудованием (сепаратор гравитационный, вибросито, бункеры накопители, система пневмотранспорта, конвейеры шнековые и механизм затаривания). БТИ работает в составе Комплекса на исходном сырье, которое вырабатывается в БПИ. Схема размещения оборудования, входящего в БПИ и БТИ, показана на рис.1. Комплекс поставляется в базовом варианте. Базовый комплект состоит из оборудования, входящего в состав БПИ и БТИ. Состав базового комплекта оборудования. В сoстав базового комплекта вхoдят: — ножевая дробилка I — 1 — ножевая дрoбилка II- 1 — ножевая дрoбилка III- 1 — дрoбилка мoлoткoвая- 1 — конвейер цепной- 1 — конвейер короткий- 1 — конвейер наклонный- 2 — транспортер- 1 — сепаратoр магнитный- 2 — система охлаждения крошки- 1 — система удаления текстиля- 1 — экструдер-измельчитель ЭИ-5- 1 — сепаратор гравитационный- 1 — вибросито- 1 — бункер-накопитель- 3 — система пневмотранспорта- 2 — стойка затаривания- 1 — комплект шнековых конвейеров- 1 — система управления комплексом- 1 — комплект опор и площадок обслуживания- 1 — комплект вспомогательного оборудования- 1 — комплект ЗИП- 1 Состав дополнительного оборудования комплекса. Дополнительное оборудование не входит в базовый комплект поставки и поставляется по дополнительному заказу. В состав дополнительного оборудования входит: — конвейер подачи шин на мойку- 1 — пневмопромыватель- 3 — пресс для брикетирования металлических отходов- 1 — вводно-распределительное устройство- 1 Краткое описание технологического процесса. Технология позволяет перерабатывать автомобильные шины с металлическим и текстильным кордом диаметром до 1200 мм и шириной профиля до 320 мм без предварительного удаления бортового кольца. Технология переработки условно делится на три этапа: — предварительная резка шин на куски; — дробление кусков резины и отделение металлического и текстильного корда; — получение тонкодисперсного резинового порошка. На первом этапе технологического процесса поступающие со склада шины подаются на участок подготовки шин, где они моются и очищаются от посторонних включений. После мойки шины по конвейеру подачи шин поступают в блок предварительного измельчения. С помощью цепного конвейера шина подается на переработку в агрегаты трехкаскадной ножевой дробилки, в которых происходит последовательное измельчение шин до кусков резины, размеры которых не превышают 30х50 мм. На втором этапе предварительно измельченные куски шин ленточным транспортером подаются в молотковую дробилку (фото 4.), где происходит их дробление до размеров 10х20 мм. При дроблении кусков обрабатываемая в молотковой дробилке масса разделяется на резину, металлический корд, бортовую проволоку и текстильное волокно. Выделенный из резины текстиль удаляется из молотковой дробилки системой удаления текстиля и оседает в циклонах, а воздух поступает в фильтры тонкой очистки, где окончательно очищается и выбрасывается в атмосферу. Резиновая крошка с выделенным металлом поступает на транспортер, с которого свободный металл удаляется с помощью магнитных сепараторов и поступает в специальные бункеры. После заполнения бункеров металлическими отходами они отвозятся на участок брикетирования. На третьем этапе куски резины подаются шнековым транспортером в экструдер-измельчитель (разработка ООО «Рекрия-Инжиниринг» Россия, Москва), предназначенный для экструзионного измельчения резиновой массы до тонкодисперсного порошка. На этой стадии обработки происходит параллельное отделение остатков текстильного волокна и отделение его с помощью гравитационного сепаратора от резиновой крошки. Очищенная от текстиля резина подается пневмотранспортной системой во вторую камеру экструдера-измельчителя, в котором происходит окончательное тонко-дисперсное измельчение. По выходу из экструдера порошок с помощью пневмотранспортной системы отбирается и подается в классификатор (вибросито), где осуществляется рассев порошка на фракции, которые по шнековым транспортерам поступают в бункера-накопители готового продукта и откуда на дозирующие устройства где расфасовывается в полиэтиленовые мешки по 20-22 или в мягкие контейнеры типа «big-bag». christian louboutin Управление работой агрегатов Комплекса может осуществляется в «местном» режиме, когда каждый агрегат управляется автономно со своего ящика управления, или в «дистанционном» режиме, когда управление осуществляется с одного центрального пульта управления. bottes timberland pas cher 5. Энергопотребление. — трехфазный переменный тoк; — частoта, Гц — 50 — напряжение, В — 380 — номинальная пoтребляемая мoщнoсть (без дополнительного оборудования), кВт -455 — расход охлаждающей воды, м3/час — 8 6. Численность обслуживающего персонала.. Общая численность обслуживающего персонала при односменной работе Комплекса 12 человек, в том числе: — рабочих (без учета обслуживания дополнительного оборудования) — 7 — инженерно-технических и административных работников — 5 7. Характеристики производственных помещений для размещения оборудования комплекса. Для организации производства по приведенному выше аппаратурному оформлению технологической схемы комплекса требуется: — Общая площадь производственных помещений, м ² -900 в том числе: — площадь под основное оборудование- 360 — площадь под вспомогательное оборудование-44 — площадь подготовительного участка (мойка)-36 — участок брикетирования- 72 — цеховой склад исходного сырья- 72 — цеховой склад готового продукта- 72 — административные и бытовые помещения- 144 — Общая площадь складских помещений, м2- 720 в том числе: — склад сырья- 216 — склад готовой продукции- 216 — склад побочных продуктов и отходов-216 — склад запасных частей- 72 Площадь складских помещений рассчитана на хранение 65 тонн исходного сырья, что соответствует 3-м дням трехсменной работы Комплекса. Производственное помещение под установку оборудования Комплекса должно быть рабочей высотой не менее 6,0 м, оборудовано подъемно-транспортным устройством грузоподъемностью не менее 5 тонн, системой приточно-вытяжной вентиляции, иметь систему оборотного водоснабжения с температурой воды не выше +18°С, а также иметь систему электроснабжения трехфазным током напряжением 380 В и частотой 50 Гц. План производственного помещения приведен на рис.2. nike air max femme pas cher Помещение по взрывопожарной и пожарной опасности по ОНТП 24-86 должно быть категории В, класс помещения по ПУЭ-86 — П-IIа, группа производственных процессов по санитарной характеристике СНиП 2.09.04-87 — 1б. Качество подводимой электроэнергии должно соответствовать ГОСТ 13109. 8. Экологические характеристики комплекса и безопасность производства. Экологические характеристики. При переработке отходов резины происходит выброс пылевидных частиц в количестве 0,15% от объема конечного продукта — тонкодисперсного резинового порошка, до 99% которых улавливается рукавными фильтрами тонкой очистки в системах пневмотранспорта. Количество выбросов вредных веществ, образующихся при дроблении покрышек, не должно превышать: в виде резиновой крошки помола 0.5 мм — 10 мг/куб. м, в виде текстильного волокна (пыли) — 10 мг/куб. м. Для охлаждения оборудования используется техническая вода с температурой не выше 18°С и давлением 2-2,5 кгс/см2. Вода в процессе охлаждения оборудования не меняет своих химических и физических свойств, за исключением температуры — рост до 80°С. Сточные воды можно характеризовать как условно чистые. Исходное сырье, особенно изношенные шины, может иметь пылевидные поверхностные загрязнения, которые в местах скопления необходимо удалять промышленным пылесосом или мойкой. Удалению взвешенной в воздушной среде пыли способствует общая вытяжная вентиляция. ugg pour homme Уровень шума на внешнем контуре здания, в котором размещена установка: — во время работы в первую и вторую смены — не более 65 ДБА; — при работе в третью смену — не выше общего шумового фона в зоне размещения установки (~40 ДБА). Bottes UGG Soldes Для обеспечения этих требований должна быть произведена шумоизоляция участков с шумогенерирующим оборудованием. По законодательству Российской Федерации граница санитарной зоны, разделяющая помещения, где работает установка, от жилых зданий должна быть не менее 150 метров. Безопасность производства. Все перемещающиеся и вращающиеся части оборудования закрыты ограждениями. Электрическое оборудование и контрольно-измерительная аппаратура, а также аппаратура управления комплексом выполнены в соответствии с требованиями «Правил устройства и эксплуатации оборудования» и СНиП 3.05.06-65 «Электротехнические устройства». Все электрическое оборудование рассчитано на электропитание от сети потребителя напряжением 220/380 В переменного тока, 3 фазы, частота 50 Гц. Здание, в котором расположен Комплекс, должно быть снабжено молниезащитными устройствами. Электрическое оборудование должно быть надежно заземлено через нулевой контур. Электрическая схема подключения оборудования Комплекса обеспечивает последовательный пуск электрических приводов, имеет звуковую и световую предупредительную предпусковую сигнализацию, общий аварийный останов агрегатов Комплекса, оборудована электроизмерительными приборами, позволяющими контролировать нагрузку основных агрегатов. Меры пожарной безопасности. Показатели пожароопсности перерабатываемого агрегатами Комплекса сырья и готовых продуктов переработки: — температура воспламеняемости, °С- 200 — температура самовоспламеняемости, °С- 380 — предел концентации для воспламенения продуктов переработки, подающихся на хранение, г/м кв. — 36 — предельная для воспламенения температура продуктов переработки, подающихся на хранение, °С — 60 Характеристика производственных помещений для эксплуатации Комплекса: — по степени огнестойкости зданий и сооружений — группа III — по классу помещений с образованием взрывоопасных смесей- группа II-IIа — по категории пожароопасности технологического процесса — группа В — по категории и группе взрывоопасных смесей — Т2 В производственном помещении должны быть предусмотрены устройства автоматической противопожарной сигнализации и пожаротушения. В общей схеме противопожарной сигнализации производственного помещения должны быть предусмотрены датчики температуры саморазогрева и самовоспламенения материалов при измельчении и хранении продуктов переработки. 9. Порядок поставки, сдачи в эксплуатацию и технического сопровождения. Порядок поставки Комплекса потребителю, условия и комплектность определяются договором поставки. Комплекс поставляется потребителю в упаковке. Монтаж Комплекса на месте эксплуатации у Потребителя и проведение пуско-наладочных работ выполняются изготовителькомплекса. В процессе изготовления и сборки агрегаты Комплекса подвергаются 100% приемочному контролю на соответствие требованиям технической документации, который проводится службой технического контроля Изготовителя. После завершения монтажных и пуско-наладочных работ, каждый вновь изготовленный Комплекс подвергается приемо-сдаточным испытаниям на соответствие требованиям технических условий. После сдачи Комплекса, его эксплуатацию осуществляет Потребитель в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации. По желанию Потребителя, Изготовитель может осуществлять техническое сопровождение эксплуатации Комплекса, включая проведение ремонтно-восстановительных работ, и после сдачи его в эксплуатацию. Условия и сроки сопровождения оговариваются отдельным договором. В период гарантийного срока эксплуатации, все вышедшие из строя по вине Изготовителя узлы и детали заменяются им бесплатно. Изготовитель гарантирует поставку изнашивающихся узлов и деталей, а также требующих замены или ремонта, как в период гарантийного срока эксплуатации, так и в течение не менее 5-ти лет после его окончания. 10. Гарантии изготовителя. Изготовитель гарантирует соответствие Комплекса требованиям ТУ при условии соблюдения потребителем инструкции по эксплуатации. Гарантийный срок 12 месяцев с момента завершения монтажа и подписания «Акта приемки Комплекса», но не более 18 месяцев с момента поставки Комплекса Потребителю под монтаж. Гарантийный ресурс 2000 тонн автомобильных шин в течение гарантийного срока. Гарантийный срок хранения при соблюдении условий хранения 6 месяцев с момента изготовления. При обнаружении дефектов, ухудшающих эксплуатационные характеристики Комплекса, в течении гарантийного срока, происшедших не по вине Потребителя, Потребитель в праве требовать ремонта или замены дефектных агрегатов за счет Изготовителя. 11. Области применения конечного продукта. Резиновая крошка, полученная в результате переработки изношенных автопокрышек, имеет многочисленные и перспективные области дальнейшего практического применения, что при эффективной организации маркетингового сопровождения безусловно обеспечит ее быструю и устойчивую реализацию на отечественном и зарубежном рынках, а также эффективное вовлечение в высокорентабельное производство конкурентно-способных изделий. — порошковая резина с размерами частиц от 0,2 до 0,45 мм используется в качестве добавки (5…20%) в резиновые смеси для изготовления новых автомобильных покрышек, массивных шин и других резинотехнических изделий. Применение резинового порошка с высокоразвитой удельной поверхностью частиц (2500-3500 см. кв/г), получаемой при его механическом измельчении, повышает стойкость шин к изгибающим воздействиям и удару, увеличивая срок их эксплуатации; — порошковая резина с размерами частиц до 0,6 мм используется в качестве добавки (до 50…70%) при изготовлении резиновой обуви и других резинотехнических изделий. При этом свойства таких резин (прочность, деформируемость) практически не отличаются от свойств обычной резины, изготовленной из сырых каучуков; — порошковую резину с размерами частиц до 1,0 мм можно применять для изготовления композиционных кровельных материалов (рулонной кровли и резинового шифера), подкладок под рельсы, резинобитумных мастик, вулканизованных и не вулканизованных рулонных гидроизоляционных материалов; — порошковая резина с размерами частиц от 0,5 до 1,0 мм применяется в качестве добавки для модификации нефтяного битума в асфальтобетонных смесях, используемых при строительстве автомобильных дорог, которые улучшают их деформационные и фрикционные свойства. Такие добавки позволяют увеличить прочность покрытия дорог, а также их стойкость к удару, морозостойкость и стойкость к растрескиванию полотна при температурных перепадах. Объем дробленой резины в составе таких усовершенствованных покрытий должен составлять около 2% от массы минерального материала, т.е. 60…70 тонн на 1 км дорожного полотна. При этом срок эксплуатации дорожного полотна увеличивается в 1,5 — 2 раза. Такие порошки используются также в качестве сорбента для сбора сырой нефти и жидких нефтепродуктов с поверхности воды и почвы, для тампонирования нефтяных скважин, гидроизоляции зеленых пластов и т.д.; — резиновая крошка с размерами частиц от 2 до 10 мм используется при изготовлении массивных резиновых плит для комплектования трамвайных и железнодорожных переездов, отличающихся длительностью эксплуатации, хорошей атмосферостойкостью, пониженным уровнем шума и современным дизайном; спортивных площадок с удобным и безопасным покрытием; животноводческих помещений и т.д.