Обжиг мела 1

При проектировании технологических агрегатов и процессов тепловой обработки материалов должны быть указаны (полностью или частично) следующие данные:

1. технологическое назначение процесса и реализующего его агрегата, материал, форма и размер тел, подвергаемых тепловой обработке, их начальное и желаемое конечное (тепловое, технологически важное состояние, микроструктура, степень диссоциации и т. п.), а также особые условия выполнения технологического процесса (предупреждение окисления или обезуглераживания, создание вакуума, необходимость температурных выдержек, промежуточного охлаждения и т. д.);
2. желательная, в некоторых случаях, заданная, конструкция технологического агрегата;
3. производительность;
4. энергоноситель (топливо, электрический ток, сжатый газ) или сочетание различных его видов;
5. показатели (желательные или требуемые) режимов работы установки;
6. степень механизации процесса, а также автоматизации контроля и управления технологическим процессом;
7. мероприятия по технике безопасности и охране труда;
8. экономическое обоснование целесообразности разработки;
9. требуемый объем расчетов — технологических условий работы, экономической целесообразности того или иного вида энергоносителя, теплового и аэродинамического режимов работы, технико-экономических показателей функционирования агрегата (удельная энергоемкость, удельные расходы энергоносителя, тепла и т. п.).

1. Назначение технологии и аппаратурного её оформления — получение извести в газодинамическом обжиговом дезинтеграторе путем измельчения, сушки и обжига мела с последующим охлаждением полученной извести. 2. Характеристика сырья Мел представляет собой породу с землистым изломом, состоящую из тонкого органогенного и. Мел – мелкозернистая, мягкая, легко растирающаяся, рыхлая слабосцементированная белая порода минерального происхождения, состоящая в основном из мельчайших частичек аморфного (скрытокристаллического) углекислого кальция. В этой породе встречаются мельчайшие обломки раковинных створок, остатки молюсков в виде обломков так называемых белемнитов, морские звезды, кристаллическая разновидность углекислого кальция – кальциты (пелитоморфный кальцит) и посторонние примеси – кварц, железо и др. Мела, распространенные в центральной черноземной области России, на Украине, в Белоруссии и по средней Волге отличаются в большинстве случаев от осадочных мелов других стран Европейского региона своей чистотой и высоким содержанием СаСО₃, доходящим иногда до 99%. Качественная характеристика отдельных частиц мелового сырья представляется в следующем виде [Иванов А. И., Фабрициев Б. В., Коломыцева А. И. Новые методы получения технического мела. ОНТИ НКТП СССР. 1936.]. К о к. к о л и т ы, составляющие значительный процент содержания.мела, представляют собой скелетное образование одноклеточных растений, относящихся к семейству Coccolitophoridae отряда Flagellata. Adidas Ultra Boost Femme Размеры их колеблются от 2 до 10 мкм. Каждая .клетка кокколитов имеет овальную или (реже) округлую форму и окружена тонкой оболочкой, несущей на себе известковые скелетные образования. По утверждению акад. А. Д. Архангельского, кокколиты являются необычайно стойкими образованиями, сохранившимися в целости после того, как большинство панцирей организмов, обитавших в области развития кокколитового ила, оказываются разрушенными. Мельчайшие зерна кальцита представляют собой бесформенные, угловатые, округлые или с извилистыми контурами выделения кристаллического кальцита, никогда, однако, не встречающиеся в виде оформленных кристаллов. Размеры их от 1 до 3 мкм. Большинство исследователей (Katie, Россель, Корда и др.) является сторонниками химического происхождения зерен кальцита, которые могли отлагаться непосредственно из морской воды в момент формирования осадка. По мнению других авторов, зерна кальцита могли образоваться на дни океана благодаря взаимодействию хлористого кальция и углекислого аммония, находящихся в растворе морской воды. Кайе (Lueien Cayex), однако, считает, что некоторое количество кальцита, а также и некристаллических форм известковых частиц может происходить и путем растворения и замещения собой раковин формининфер уже после образования мелового осадка. Того же примерно взгляда придерживается акад. А. Д. Архангельский, который, в части перекристаллизации органогенных частиц мела считает образование кальцитовых зерен результатом разложения известковых панцырей находившихся в меловом осадке организмов, причем акад. Архангельский указывает, что работами Дервью установлено обильное выделение порошкообразного кальцита в процессе жинедеятельности денитрирующих бактерий. Выпадение СаСОз при участии этих бактерий можно объяснить или там, что выделяющийся из них NH₃ действует в присутствии СО₂ и Н₂О на CaSO₄, растворенный в морской воде, по формуле: CaSO₄ + (NH₄)₂ CO₃ = CaCO₃ + (NH₄)₂SO или же тем, что NH₃, выделяющийся из бактерий, способен отнимать углекислоту от бикарбонатов, находящихся в растворе морской воды, после чего СаСОз выпадает в виде осадка. Фораминиферы встречаются в виде хорошо сохранившихся форм и обломочного материала. Вследствие несовершенного способа выделения этих форм из мела (путем отмучивания) трудно оказать, свойственны ли данные обломки фораминифер самому осадку мела или же они получились в результате перетирания частиц между пальцами, которое могло повредить очень хрупкие раковинки фораминифер. Фораминиферы иредстадзлены весьма многочисленными видами, размеры которых колеблются от 2,6 до 0,2 мм. Обломки других организмов представлены стеблями криноидей, мшанок, моллюсков и др. Стебли криноидей имеют вид пластинок размером до 1,35 мм, усеянных рядами параллельно расположенных каналов, в поперечных разрезах имеющих форму округлых отверстий, разделенных тонкими перемычками. Пpизмы (Inoceramus), наиболее распространенные в меле сенгилеевского (Средняя Волга ) месторождения, представляют собой .многоугольники удлиненной формы иногда клинообразные или обломанные с краев, ограниченные плоскими гранями и в количестве 5 и 6, равными или неравными. Размеры их варьируют от видимых простым глазом до микроскопических. Минеральные примеси являются самой незначительной частью мелового осадка, состоящей из кварца, полевого шпата, рудных минералов (бурые окислы железа, магнетит), г л а у к он и т а, халцидона, слюды и незначительных количеств кремне-вых организмов (радиолярии и диатомеи). Рыхлая структура мела облегчает его добычу, но затрудняет обжиг в шахтных печах, так как куски мела легко крошатся, а образующаяся мелочь заполняет пространство между обжигаемыми кусками, ухудшая тягу. При обжиге мела во вращающихся печах подобных затруднений не встречается. Однако … Объемная масса плотных известняков колеблется от 2400 до 2800, мела—от 1400 до 2400 кг/м³. Влажность известняков составляет 3—10%, а мела — 15-25%. Карбонатные породы, применяемые в производстве воздушной, извести, делят на крупные — с размером кусков 0,2—0,4 м, средние—0,08—0,2.м и мелкие — 0,015—0,08 м. Содержание кусков ниже предельного (наименьшего) размера, допускается не более 3%. ■ Кристаллические зернистые и плотные известняки имеют предел прочности при сжатии 20—120 МПа при объемной массе 2400— 2800 кг/м³. Прочность некоторых сортов мрамора «достигает 300 МПа. Оолитовые известняки, известковые туфы, мел и ракушечники имеют предел прочности при сжатии 0,5—50 МПа при объемной массе 100—1800 кг/м³. Известняки встречаются во многих районах, что способствует широкому распространению производства из них вяжущих материалов. 3. Кинетика обжига воздушной извести Процесс диссоциации углекислого кальция является обратимой реакцией, протекающей при определенных температурах и соответствующих (парциальных) давлениях углекислого газа с поглощением теплоты: СаСО _3(тв). adidas superstar 2 femme СаО_(тв) + СО_2(г) — 178 кДж/г^.моль Любая химическая реакция, в сущности, представляет собой перегруппировку атомов в результате разрушения одних и создания других химических связей. Такая перегруппировка станет возможной, если реагирующие молекулы при встрече подойдут на близкие расстояния друг к другу. Кроме того, для разрушения одних связей и создания других, нужна энергия; она высвобождается или поглощается при образовании новых связей. Способность атома, а, следовательно, элемента, образовывать химические связи, т. е. обладать силой удерживающей два атома, два иона, две молекулы или любую комбинацию этих частиц, характеризуется его валентностью (электровалентностью, ковалентностью — понятия заменяющие понятие валентность). Например, валентность углерода равна 4, т. е. он может образовывать 4 связи. Химические валентные силы обладают свойством насыщаться. Другими словами, валентная сила атома С насыщается валентной силой атома О₂ в молекулеСО₂ и не может участвовать в образовании новой валентной связи с другим атомом. Поэтому молекулы углерода и кислорода углекислого газа(диоксида углерода) СО₂ могут реагировать только, если связи в них разрушаться. Или, по крайней мере, сила этих связей должна уменьшиться настолько, чтобы появилась возможность создания новых связей между атомом С и двумя атомами кислорода О₂. Тогда из молекулы углекислого газа.. Поскольку реакция высокоэндотермична, т. е. сопровождающаяся поглощением большого количества тепла из окружающей среды (Q_V>0 или Q_P>0, ΔU>0, т.е. запас энергии продуктов больше, чем запас энергии реагентов), а газ и частицы покидают реакционную зону при температуре 1000⁰С, в процессе потребляется очень большое количество тепла. Для разложения карбоната кальция расходуется 1780 кДж на 1 кг углекислого кальция или 178 кДж на 1 г-моль СаСО₃. Для лучшего использования этого тепла при обжиге в кипящем слое применяется секционирование слоя. Температура разложения углекислого кальция зависит от парциального давления углекислоты в окружащем пространстве. Для ускорения процесса обжига температура печного пространства, в котором протекает диссоциация СаСОз, должна быть выше температуры диссоциации, соответствующей давлению СО₂ в 0,1 МПа. Зависимость между парциальным давлением углекислого газа СО₂ и температурой его разложения выводят из закона действующих масс [ ], в соответствии с которым при постоянной температуре скорость элементарной гомогенной реакции, для которой молекулярность совпадает с порядком, прямо пропорциональна произведению концентраций реагирующих веществ в степенях, равных стехиометрическим коэффициентам этих веществ в уравнении реакции: — константа равновесия; с_А, с_В … — концентрации реагентов; n_A, n_B… — порядки реакций по соответствующим реагентам. Закон действующих масс выполняется строго, если концентрации заменяют термодинамическими активностями, а парциальные давления летучестями соответствующих веществ. Константы равновесия в этом случае обозначают соответственно К_р. где К_р – константа равновесия для реакции в газовой фазе; a_CaO, a_CO2, a_{Ca 2CO3} -активности компонентов реакции. Активность a_i — термодинамическая величина, характеризующая химические свойство вещества, обусловливающие интенсивность химических реакций. Её вводят для записи в удобной форме экспериментально найденных или аналитически вычисленных значений химических потенциалов компонентов реальных растворов. Численное значение активности зависит от выбора стандартного состояния, от которого ведут отсчет химического потенциала компонента. В стандартном состоянии a_i =1. Химический потенциал μ_i i – го компонента термодинамической системы в данной её фазе определяется как частная производная энергии Гиббса фазы G: где n_i – число молей i – го компонента; n_j – число молей всех остальных компонентов (j ≠ i); р – давление; Активность твердых компонентов реакции при небольших (?) давлениях и не очень высоких (?) температурах принимают за единицу, а активность газа при низких давлениях (до нескольких атмосфер) равной парциальному давлению газа. Поэтому, К_р=Р_СО2 =φ(Т). Константа равновесия связана с изобарно-изотермическим потенциалом уравнением: 2,303RlgK_p=2,303Rlg133,2P_CO2 (?), отсюда lg133,2P_CO2= где P_CO2 – парциальное давление СО₂, Па; Т – температура, К; R – газовая постоянная, Для температур, имеющих практическое значение, обычно используют приближенное выражение: lgP_CO2 = — . Пользуясь этой формулой, можно определить, что при разложении СаСО₃ парциальное давление СО₂, равное 0,1 МПа достигается при температуре 1171 К (по нашим расчетам 1274 К или 1001 ⁰С). При парциальном давлении 0,3 МПа разложение СаСО₃ должно достигаться (если давление как-то не будет сказываться), согласно вышеприведенной формуле следующей величины. lg 0,3 = — — 0,9830= — Откуда Т=⁰С. Соответственно при Р=0,4 МПа: lg 0,4 = — — 0,9830 = — Откуда Т= 1276,9К = 1003,9 ⁰С   На рис.10 приведен график изменения величины парциального давления над обжигаемым углекислым кальцием при разных температурах, взятых из литературы []. Практически при обжиге парциальное давление углекислого газа в печном пространстве намного меньше, чем 0,1 МПа (содержание углекислоты колеблется в пределах 30 – 40%), вследствие чего температура диссоциации СаСО₃ не превышает 1097 – 1117 К. Однако при обжиге кускового известняка, как только поверхностная оболочка на кусках, состоящая из окиси кальция, приобретает видимую толщину, содержание углекислого газа вблизи зоны реакции повышается до 100% и температура диссоциации соответственно возрастает. Степень и скорость завершения реакции разложения углекислого кальция зависят от величины перепада температур у поверхности куска и его центра, величины куска, упругости (парциального давления) углекислого газа, наличия в известняке примесей и др. Совершенно очевидно, что в рекомендованных, по известным технологиям, для обжига размерах кусков карбоната кальция, диссоциация в центре куска намного отстает по времени от диссоциации на его поверхности. В первой промышленной установке для обжига известняка в кипящим слоем, построенной в1949 году фирмой New England Lime Co, исходный материал подавался на обжиг с крупностью частиц 0, 25- 3,36 мм. В готовом продукте степень его превращения достигала 96,8%, однако большое (до 14 %) количество пыли уходило не прореагировав. canada goose women’s Для обжига мелких частиц карбоната кальция (известковый шлам с крупностью частиц менее 50 мкм) была с успехом использована технология высокотемпературного гранулирования [D. F.Othmer, Ed. Fluidization? Reinhold Publishing Corp., New York,1956]. В загружаемый материал добавлялась кальцинированная или каустическая сода, благодаря которой поверхность частиц становилась липкой и обрастала мелкими частицами, что приводило к увеличению её размеров и устранению связанных с этим затруднений. Таким образом, при соответствующем контроле роста размеров частиц, можно увеличить производительность аппаратов. На практике важно знать необходимую длительность обжига различных по размеру и форме кусков карбоната кальция. 4. Теоретическое время обжига известняка. Если принять, что температура поверхности куска t₀ и реакционной зоны t₁ в процессе обжига остаются неизменными и в куске шаровой формы начального радиуса R за время τ разложение произойдет в слое R — r (r – радиус неразложившегося ядра СаСО₃), то скорость продвижения зоны диссоциации составит:   где α – коэффициент теплоотдачи, кДж/(м^2.ч^.К); g – расход тепла на разложение 1 м³ карбоната кальция и на нагревание образовавшейся СаО до температуры обжига, кДж; λ – коэффициент теплопроводности, кДж/(м^.ч^.К). Для куска цилиндрической формы уравнение примет вид: Необходимое время обжига известняка до полной его диссоциации: где F – постоянная, зависящая от формы куска (коэффициент формы). Теоретические и опытные данные по продолжительности декарбонизации известняка в различных печных агрегатах в зависимости от размера частиц и температуры обжига приведены на рисунке 11 []. Из приведенных данных следует, что с уменьшением величины обжигаемого зерна известняка от 0,1 до 0,0001 м (10 – 0,01 мм) время декарбонизации уменьшается с 700—1000 до 0,01—0,05 мин. С уменьшением же размера зерен с 0,1 до 0,01 мм и повышением температуры обжига до 1573—1673 К время, необходимое для полной декарбонизации частиц, уменьшается в еще большей степени. Следовательно, основными путями увеличения скорости обжига известняка в шахтных, вращающихся, печах «кипящего» слоя и особенно в печных агрегатах, работающих по принципу обжига во взвешенном состоянии, являются уменьшение размера обжигаемого зерна, отвод выделяющегося углекислого газа и повышение температуры обжига. Однако с повышением температуры обжига известняка изменяются свойства получаемой извести, увеличиваются ее плотность и размер кристаллов окиси кальция, уменьшается скорость гашения. Механизм процесса диссоциации углекислого кальция характеризуется, следующими стадиями: а) разрушением частиц СаСОз с образованием пересыщенного раствора СаО в СаСОз; б) распад пересыщенного раствора с образованием кристаллов СаО; в) десорбция, а затем диффузия газа. Диссоциация карбоната кальция начинается с распада тех ионов, которые накопили запас кинетической энергии, достаточный для отрыва иона О^2- от аниона по реакции . Так как молекула СО₂ обладает сравнительно большими размерами, то удалить ее из глубинных слоев решетки достаточно трудно. Длительное пребывание СО₂ в ближайшем окружении с ионами приводит к неизбежному образованию исходного Наиболее легко происходит удаление СО₂ с поверхности кристалла. Диффузия внутрь твердого тела происходит тяжелее, чем удаление СО₂ в газовую фазу. По мере накопления ионов в поверхностном слое карбоната образуется пересыщенный раствор СаО в СаСО₃. Появляются зародыши новой фазы. Скорость их образования тем меньше, чем крупнее и правильнее кристаллы исходного СаСОз. На границе раздела СаО и СаСО₃ облегчается процесс распада . Отпадает необходимость образования новых зародышей, и дальнейший процесс увеличения количества новой фазы происходит за счет роста ранее возникших зародышей, хотя наряду с этим образуются также новые зародыши. Таким образом, с появлением раздела фаз увеличивается скорость реакции. Но со временем отдельные поверхности раздела, возникшие вокруг начальных активных центров, сблизятся, общая поверхность уменьшится и скорость реакции, достигнув максимального значения, соответствующего наибольшей поверхности раздела, уменьшится. Замедлению процесса будет способствовать также и утолщение слоя продуктов реакции СаО, затрудняющего диффузию СО₂. adidas stan smith bout argent Чистая окись кальция кристаллизуется в кубической сингич (рис. 12). Параметр кубической решетки а =4,797-10-⁴ мкм. Число формульных единиц СаО в элементарной ячейке равно 4. Плотность окиси кальция 3340 кг/м³. Показатель преломления чистой окисикальция 1,836, твердость 3-4;температура плавления 2843 К, температура кипения 3123 К. Таким образом, при обжиге извести происходит превращение гексагональной решетки СаСОз в кубическую СаО с уменьшением объема кристаллической решетки почти в 2,25 раза. В действительности же объем получаемой извести лишь немного меньше объема известняка, поэтому куски ‘»лзвести отличаются повышенной пористостью. Степень пористости и плотность негашеной извести заводского производства колеблются в широких пределах в зависимости от структуры известняка, температуры и режима обжига. Объем пор колеблется от 18 до 48% и составляет в среднем, около 35% от общего объема извести. Рис. 12. Кристаллическая структура окиси кальция: ; 1-ион Са²⁺с положительной степенью окисления +2; 2-ион кислорода О^2-с отрицательной степенью окисления. Величины пористости, плотности и распределения пор по размерам оказывают большое влияние на такие свойства негашеной извести, как активность, распределение частиц по размерам и удельная поверхность гидратированной извести. С повышением температуры и увеличением длительности обжига объем пор в извести снижается, а плотность увеличивается. Так, плотность извести, прокаленной в течение 4,5 ч при температуре 1073 К, составляет 2750 кг/м³, а при 1473 К,— 3300 кг/м³. Пористость извести, прокаленной при температуре 1283 К в течение 474 мин, составляет 46,6%, а в течение 230 мин — 47,8% • Изменения плотности, пористости извести при повышении температуры и длительности обжига связаны с увеличением размеров кристаллов окиси кальция и их срастанием между собой в крупные агрегаты. В начале процесса диссоциации карбоната кальция при температуре 1173 К образуются кристаллы окиси кальция размером 1 мкм, а при 1273, К размер кристаллов увеличивается до 10 мкм. В намертво обожженной извести (выше 1923 К) размер кристаллов окиси кальция достигает 100 мкм. Скорость гидратации (образование гидратной оболочки основанной на электростатическом притяжении диполей воды к иону) или гашения извести (сильно экзотермическая реакция с водой) при величине кристаллов СаО до 5 мкм составляет 2-3 мин, а при величине 40 — 50 мкм — 23—30 мин. Рядовая известь, обожженная в промышленных условиях, состоит из зерен размером 5—120 мкм. Наличие в извести зерен величиной 500—1000 мкм говорит о пережоге. Для получения быстрогасящейся извести необходимо вести процесс обжига до полной декарбонизации углекислого кальция в условиях возможно более низкой температуры и минимального, времени выдерживания материала при этой температуре (так называемый «мягкий» обжиг). При изготовлении силикатных изделий и в ряде других производств требуется высокоактивная, равномерно и «мягко» обожженная известь. При обжиге более плотных известняков удаление из обжигаемых кусков углекислоты затруднено и требует более высокой температуры. Плотные мрамороподобные известняки, не содержащие большого количества примесей, обжигаются при температуре, дохвдящей до 1573 К, а иногда и превышающей ее. Низкая плотностъ и присутствие примесей позволяют снизить температуру обжига извести. Так, наличие_глинистых и магнезиальных примесейспособствует выделению при обжиге углекислсго газа и снижению температуры обжига. Процесс обжига извести можно интенсифицировать путем введения минерализаторов. По данным Б.Н. Виноградова, наиболее эффективно пропитывание перед обжигом пористого карбонатного сырья раствором хлористого кальция из расчета 0,5—1% СаСl₂ от массы обжигаемого материала. При этом не только понижается температура и ускоряется процесс диссоциации CaCO₃, но и увеличивается скорость гашения получаемой извести. Следует отметить, что хлористый кальций почти не влияет на процесс перекристаллизации СаО. Наличие в извести неразлсженного:углекислого кальция вследствие недожога объясняется неправильной эксплуатацией печи, а также тем, что в печь пссзлн ну:нн известняка таких размеров, на которые не рассчитан устанозленный для данной печи режим обжига. Если известь недожжена, тэ bki:i те:та из кипелки уменьшается, так как недожженная часть материала при гашении остается в виде кусков, которые затем отделяют эт всей массы материала. При очень высокой температуре обжига и, в особенности при длительной выдержке при этой температуре, возможен пережог извести, в результате чего появляется крупнокристаллическая окись кальция. Последняя не успевает погаситъся, т. е. превратиться в гидрат окиси кальция к моменту затвердения изделий. Последующая гидратация такой пережженной извести з затвердевшем мате- -риале, например в силикатных изделиях, до, з процессе или даже после автоклавной обработки, сопровождается значительным уве- I личением объема, в результате че:: возникают внутренние напряжения, вызывающие появление трещиин и даже разрушение изделий. Допустимый размер :-:гп:тз.лл:= ::-:z:n кальция зависит от условий применения извести. В лт:и;з:л:~5 силикатных изделий обычно с момента затворения :ae:z в-zzzt до начальной стадии затвердения проходит оксл; Z -.. в ?~гх у:лззнях величина кристаллов не должна презктлзть 11~^; ж, При значительном ссдер:г:зннн з 5::-зе:тн^г:-:з ггимесеи и повышенной температуре ссжигз zz::i~.~zzt: :гдл;к;нзние поверхностей кусков известняка. сопри:-:з;з:-:из~:ч : zzz’~i:\: л?я пересыпном способе обжига). Такне кусжш ::;~^енн::: мзтернала могут не рассыпаться при гашении, что зынуж^яет zx гтделять. Кроме того, появляющийся на позерхн;:ти нг.’:е:з гг:ллзз способствует процессу перекристаллизации ::-:и:и язльдия н «_.~зелнчению размеров «го кристаллов даже при :рз.зн—^лън: недлительном выдерживании при максимальных темперзтутз_х z’.r.zTi. При получении молотой кзигденги извести недожженные и пережженные частлпы во время измельчаются и \^гл<е не являются отходами. ugg femme air jordan 14 retro Вреднее влияние дет еж: га уменьшается, особен- Процесс сушки и измельчения мела с исходной фракцией – 20 мм, осуществляется в высокоскоростных потоках газа при температуре 200 – 900 ⁰ С. Нагрев мела в указанном интервале температур сопровождается выгоранием органических примесей, частичным растрескиванием агрегатов, увеличением объема на 2 – 4% и повышением предела прочности на сжатие до 20 МПа. Предварительно измельченный, отсепарированный и высушенный в газодинамическом дезинтеграторе мел, с крупностью агрегатов частиц менее 1мм, подается на обжиг. Обжиг мела осуществляют путем его нагрева до температуры 900 – 1300 ⁰С. При этом происходит термическая диссоциация карбоната кальция (декарбонизация), которая представляет собой химическую реакцию, протекающую с поглощением теплоты по следующей схеме: СаСО₂ нагрев СаО + СО₂ 100,09 56,08 44,01 При полном разложении карбоната кальция для получения 1 кг СаО теоретически требуется 100,09 / 56,09 = 1,786 кг СаСО₃. Количество теплоты, которое затрачивают для полного разложения при атмосферном давлении и условной температуре 20 ⁰С 1 кг СаСО₃ равно 1730 кДж. nike Теоретически для получения 1 кг СаО расходуют 1780 х 1,786 = 3185 кДж. Практически на 1 кг продукта затрачивается больше теплоты значение которой определяется тепловым КПД агрегата, в котором реализуется процесс. Так, по данным [] для получения 1 кг СаО в шахтной печи расходуют примерно 4000 кДж тепла, в то время как во вращающейся печи этот показатель составляет 9000 кДж. Охлаждение извести осуществляют снижением температуры от 900 до 100 … 40 ⁰С.