Организация и оперативное планирование производства строительных в материалов

Нельзя жить в обществе ориентируясь только на собственную выгоду, это тупиковый принцип, нужно, прежде всего, опираться на моральные принципы Если вы делаете бизнес, необходимо рассмотреть два аспекта: что вы приносите в бизнес и что происходит вокруг, когда вы это делаете. Организация и оперативное планирование производства строительных в материалов

1. Оперативное планирование предметно-замкнутого участка производства.
2. Характеристика исходного сырья, номенклатура планируемых к выпуску строительных материалов.

   Одним из путей снижения себестоимости строительства и повышения эффективности капитальных вложений является всемерное расширение использования местных сырьевых ресурсов, в том числе отходов промышленного производства. Актуальность этой проблемы усугубляется сокращением природных сырьевых и топливно-энергетических ресурсов, ухудшением их качества, а также растущими с каждым годом объемами отходов различных производств, усложняющих решение проблемы охраны окружающей среды. Большой объем строительных работ требует достаточного количества сырья для их реализации, снижения его стоимости и пригодности для производства широкого ассортимента материалов и изделий. Поэтому, экономически целесообразно организовать комплексную утилизацию (минерального и органического) сырья и промышленных отходов, способствуя, тем самым, расширению базы строительной индустрии. Оценка возможности и целесообразности использования этих продуктов должна быть основана на технико-экономическом анализе в каждом конкретном случае с учетом соответствующих нормативных документов. Для этих целей необходимо использовать весь научный потенциал, раскрывающий характер возможных, в случае необходимости, целенаправленных химических и физических изменений материалов, обеспечивающих улучшение их потребительских свойств. Из всех отходов различных производств в промышленности строительных материалов наибольшее применение находят золы и шлаки. По данным [Сергеев А. М., Дибров Г. Д., Шмитько Е. И., Ковалев С. К. Применение местных материалов в строительстве. Киев, «Будівельник», 1975, 185 с.] структура применения пылевидных зол ТЭС, примерно такова: из общего объема утилизируемой золы 35% идет для производства плотных бетонов, 20 – цемента и15 – глиняного кирпича. Около 25 – 28% расходуется на автоклавные материалы, теплоизоляционные засыпки и другие нужды. Около 1,5 – 2% применяется в дорожном строительстве. Значительный удельный вес в переработке шлаков занимает грануляция доменных шлаков (86,3%). Из этих шлаков 65% используется для производства шлакопортландцемента, 23% — для изготовления железобетонных изделий и шлакового кирпича (шлакоблоков), 5 –на местные вяжущие и около 7 – для засыпок теплоизоляции. На производство шлаковой пемзы из общего объема используемых доменных шлаков потребляется 5,5%, а минеральной ваты – около 7. По химическому составу доменные шлаки подобны портландцементному клинкеру, но отличаются от него соотношением некоторых компонентов. В частности, в них много кремнезема и глинозема и меньше окисей кальция. В тонкоизмельченном состоянии в присутствии активизаторов они подобны портландцементу, так как, взаимодействуя с водой, образуют прочный долговечный искусственный камень. Скорость твердения, а следовательно и прочность, характеризуются гидравлической активностью, выражающейся модулем основности и модулем активности. Модуль основности М_о доменного шлака определяется отношением содержащихся в нем основных окислов к общей сумме кислотных окислов, проц., и рассчитывается по формуле В зависимости от показателя модуля основности различают шлаки основные — с модулем больше единицы и кислые, у которых модуль меньше единицы. П. П. Будников. И. Л. Значко-Яворский [4] и др. предложили следующую формулу для характеристики активности гранулированных доменных шлаков: где К — коэффициент качества для наиболее активных шлаков (К всегда >1,5). Модуль активности характеризуется отношением, проц., глинозема в шлаке к содержанию кремнезема Гидравлическая активность, как правило, с ростом модулей основности и активности увеличивается. Однако значение этих модулей следует определять в соответствии с наличием в шлаке стекла, которое учитывается произведением СМ₀, где С — содержание стекловидной фазы, проц. При значениях М_о>1 и с ростом СМо гидравлическая активность шлаков повышается. Стекла, образующиеся в шлаках при быстром охлаждении воды, можно условно рассматривать как переохлажденные жидкости. Это связано с особенностью силикатных расплавов, которые при быстром охлаждении стремятся перейти от жидкого состояния в стеклообразное. При этом происходит перегруппировка молекул за счет определенной ориентации в кристаллах. Однако вязкость расплавленных силикатов при охлаждении и точках затвердевания настолько велика, что эта перегруппировка происходит замедленно и молекулы сохраняют свою нерегулярную группировку без образования явно выраженной кристаллической структуры. Эти стекла обладают избыточным запасом внутренней энергии по сравнению с внутренней энергией того же вещества в кристаллическом состоянии. Для выяснения процессов, происходящих при образовании шлаков, необходимо вкратце ознакомиться с современными представлениями о силикатах в жидком, стекловидном и кристаллическом состояниях. Известно, что жидкость обладает скрытокристаллической структурой [33]. В ней наблюдается тенденция к тетраэдрическому расположению, причем в центре каждого тетраэдра также находится молекула воды. В свою очередь молекулы воды имеют тетраэдрическое строение с двумя положительными и двумя отрицательными полюсами, обусловливающими их специфическую неоднородную структуру. Между микрообъемами жидкости, имеющими кристаллическое строение, находятся участки беспорядочно движущихся молекул. Если жидкость имеет и не слишком высокую температуру, она подобна микрокристаллическому телу. Подлинно аморфным телом она становится при высоких температурах, близких к критическим. Это происходит из-за тепловых колебаний атомов и ионов, главным образом, из-за внутренней диффузии. Таким образом, различие между плотностью кристаллического тела и его расплава незначительно. Об этом свидетельствуют практически одинаковые энергии межмолекулярных взаимодействий. Именно это и позволяет считать, что жидкости занимают промежуточное положение между кристаллами и газами не только по строению, но и по характеру теплового движения. Стекловидное состояние возникает из жидкого. Оно характеризуется: изотропностью, избыточным запасом внутренней энергии по сравнению с внутренней энергией того же вещества в кристаллическом состоянии, способностью к постепенному и обратимому твердению при переходе из расплавленного состояния в твердое и непрерывностью изменения физико-химических свойств при переходе из расплавленно-жидкого состояния в твердое. Твердое кристаллическое состояние силикатов. У большинства неорганических соединений установлен атомный, а не молекулярный характер кристаллических решеток, состоящих из пространственных групп тетраэдров SiO₄, в центре которых находятся атомы кремния, а вокруг них на различных расстояниях расположены четыре атома кислорода, прочность связей которых и определяет твердость и тугоплавкость силикатов. По данным [3, Белянкин Д.С.и др. Петрография технического камня. –М., Из-во АН СССР,1952], в доменных шлаках встречаются мелилиты, наряду со стеклом и твердым раствором, несомненно влияющие на свойства строительных изделий, получаемых из шлаков. Грануляция доменных шлаков Гранулированные доменные шлаки получают тремя способами — мокрой, полусухой и сухой грануляцией, причем последний способ практически не применяется. Гранулы представляют собой зерна размером до 10 мм с объемной массой 0,5—0,8 г/см³ и прочностью 500—1000 кг/см². С точки зрения активности доменных шлаков очень важным фактором является температура расплава в момент грануляции. При этом гидравлическая активность шлаков, гранулированных при 1420—1460°С, резко возрастает по сравнению со шлаками, гранулированными при температуре 1380—1400°С. Грануляция при 1600°С наоборот — резко снижает активность шлаков. Гранулированные шлаки, используемые для получения различных цементов, должны удовлетворять ГОСТ 3476—60. Основные требования к ним приведены в табл. 1. Таблица 1. Технические требования к доменным гранулированным шлакам

   Технические характеристики	Основные шлаки			Кислые шлаки
   	1-сорт	1-сорт		2-сорт
   			1		2		3
   1-я группа	2-я группа	Модуль основности CaO+MgO		1      0,25   2	1      0,2   4
   1      0,12   3	0,9      0,4   2	0,7      0,3   4	0,6      0,5   2		5Ю2+А12О3‘^ОД-не менее Модуль активности А12Оз
   Содержание закиси марганца, проц., не более

   2. Характеристики (структура) планируемых к выпуску материалов.

   Шлаковые цементы

   Шлакопортландцемент (ГОСТ 10178—62)—гидравлическое вяжущее, получаемое путем совместного помола портландце-ментного клинкера и гранулированного доменного шлака или тщательного смешивания в сухом виде тех же раздельно измельченных материалов с добавлением в обоих случаях до 5% гипса, чтобы содержание серного ангидрида от веса всей смеси было не более 3,5%. Причем шлака в этом цементе не менее 30 и не более 60%. Для получения шлакопортландцемента можно использовать как обычный, так и шлакосодержащий клинкер. По своим физико-механическим свойствам он близок к портландцементу, однако в возрасте до 60 суток твердеет медленнее, чем последний, а в 6—12 месяцев прочность обоих практически одинакова, особенно это характерно для клинкеров с повышенным содержанием трехкальциевого силиката и трехкальциевого алюмината. В настоящее время выпускают шлакопортландцемент марок 200—300 и быстротвердеющий марок 400—500, что достигается с помощью тонкого измельчения до 4Q0Q см²)г. Содержание шлака в этом случае не должно превышать 50%. Технологический процесс состоит из следующих операций: приготовление клинкера, как обычного, так и шлакосодержаще-го, сушка шлака, совместный помол. Помол всех компонентов осуществляют в обычных многокамерных мельницах, а в случае приготовления быстротвердеюще-го вяжущего, применяют двухстадийный помол, причем вначале измельчают клинкер, а затем осуществляют совместный помол цементного порошка со шлаком. Это ускоряет твердение цемента. Скорость твердения определяется многими факторами, основными из которых являются: минералогический состав клинкера, соотношение последнего и шлака, тонкость помола. Это наглядно иллюстрируется данными табл. 2. Сульфатно-шлаковый цемент — гидравлическое вяжущее, изготавливаемое совместным помолом не менее 80% гранулированного доменного шлака и 20% щелочного возбудителя. В качестве последнего применяют искусственный и природный ангидрид, портландцементный клинкер, полу- и двуводный гипс, обожженный доломит и др. Свойства шлака предопределяют и качество цемента, однако для активизации следует применять портландцемент марок 300—500, известь 1-го сорта, однородный сульфат кальция. Известково-шлаковый цемент — гидравлическое вяжущее, по- лучаемое совместным измельчением гранулированного доменного шлака и гидратной извести с добавлением 5% гипса, или тщательным смешиванием этих же компонентов, приготовленных раздельно. Необходимо отметить, что известь можно применять как пушонку, так и молотую. Использование молотой •— предпочтительней. Технология приготовления следующая: сушка шлака, дробление гипса (иногда гашение извести), совместный или раздельный помол всех компонентов. По СНиП 1-В.2—69 известково-шлаковый цемент по прочности делится на марки 50, 100, 150, 200. Испытания стандартных образцов жесткой консистенции—из нормального раствора 1:3. Объемная масса в рыхлонасыпном состоянии 800—900, а в уплотненном — 1200—1400 кг/ж³, скорость схватывания не нормируется. Обычно начало схватывания наступает через 2—4 ч, а конец — через 4—8 ч. Цементы этого вида обладают повышенной водопотребностью, они менее морозостойки по сравнению со шлакопортландцементом. Твердение известково-шлакового цемента протекает также при щелочном возбуждении, а гипс способствует гидратации глиноземистой составляющей шлака. Известково-шлаковый цемент используется для производства изделий, получаемых гидротермальной обработкой, необходимых для жилищно-гражданского и сельского строительства. Вместе с тем этот вид цемента не следует применять для конструкций, часто испытывающих увлажнение — высыхание, замораживание — оттаивание. Шлаковый магнезиальный портландцемент — гидравлическое вяжущее, получаемое при совместном тонком измельчении магнезиального портландцементного клинкера и гранулированного доменного шлака или при тщательном смешивании раздельно подготовленных компонентов. Содержание шлака 30—50% по весу. Сроки схватывания регулируются гипсом, которого вводят не белее 3,5% в пересчете на SO₃ от веса цемента. По ГОСТ 10178—62 шлаковый магнезиальный портландцемент выпускают марок 200, 300 и 400 из раствора малопластичной консистенции. Магнезиальный шлаковый портландцемент используют для производства бетонных и 5железобетонных изделий при пропари-вании и в обычных температурных условиях. Его не следует применять в ответственных конструкциях из-за низких показателей прочности на растяжение.

   Ячеистые бетоны

   Ячеистые бетоны с успехом можно изготовлять: на основе местных песков, особенно мелких и очень мелких, не пригодных для других бетонов; отходов горно-обогатительных и горно-металлургических комбинатов (использование «хвостов» и вскрышных пород); зол тепловых электростанций; металлургических шлаков и некоторых других материалов. Ячеистые бетоны — разновидность легких и особо легких бетонов. Их строение характеризуется наличием значительного количества (до 85% от общего объема бетона) искусственно созданных, условно замкнутых пор в виде ячеек размером 0,5— 2 мм. В ячеистом бетоне нет традиционных крупного и мелкого заполнителей; все исходные материалы перед приготовлением бетона тщательно измельчаются. Поэтому мелкие воздушные ячейки (поры) равномерно распределены в теле бетона и разделены между собой тонкими и прочными перегородками, образующими пространственный каркас. Он создается и набирает прочность в результате физико-химических взаимодействий между исходными или промежуточными продуктами бетонной смеси. В зависимости от способа образования пор различают: газобетоны, получаемые в результате вспучивания упруговязкопластичной бетонной смеси при помощи газа, выделяемого специально введенным в смесь газообразователем; пенобетоны, получаемые в результате интенсивного перемешивания бетонной смеси с предварительно приготовленной пеной: в последнее время разработан и начал применяться газопенобетон, сочетающий в себе способы порообразования и некоторые положительные свойства первых двух способов получения. Из указанных трех разновидностей ячеистого бетона в настоящее время преимущественное развитие и применение имеет газобетон, как наиболее технологичный материал. В зависимости от вида вяжущего, ячеистые бетоны подразделяются на: цементные (газобетоны и пенобетоны) — основным вяжущим в которых являются цементы (портландский, шлакопортландский,, нефелиновый и др.); силикатные (газосиликаты и пеносиликаты) — основным вяжущим в которых является известь в сочетании с кремнеземистым компонентом. На практике по требованиям технологического порядка в цементные бетоны часто вводится добавка извести и, наоборот, в силикатные бетоны — добавка цемента. Дозировка извести или цемента в ячеистые бетоны составляет около 20—40% от общей его массы. Основным же сырьевым материалом является кремнеземистая составляющая, в качестве которой и используются уже упомянутые местные материалы. В большинстве случаев в ячеистых бетонах кремнеземистый компонент является не просто наполнителем, а составляющей вяжущего, так как он участвует в процессах твердения и создании цементирующего камня. Это относится в первую очередь к бетонам автоклавного твердения и, в особенности, изготовленным на основе зол и шлаков, которым присущи свойства особой активности. Наличие определенного вида кремнеземистого компонента (кроме песка) отмечается в названии бетона; например, термины «газозолосиликат» и «газозолобетон» означают, что известковый и цементный бетоны изготовлены на основе зол. По способу тепловой обработки ячеистые бетоны делятся на две разновидности: неавтоклавного и автоклавного твердения. Твердение неавтоклавных бетонов происходит при атмосферном давлении (в пропарочных камерах, при элктроподогреве др.). Твердение автоклавных бетонов происходит при повышенных давлениях (до 10—12 атм) и температурах (до 200°С). Сюда же можно отнести и двухстадийную тепловую обработку, при которой изделия сначала твердеют при нормальном давлении и невысоких температурах (до достижения распалубочной прочности), а затем — в автоклавах. Следует отметить, что эти два способа тепловой обработки существенно отличаются как по интенсивности набора прочности, так и свойствами полученного продукта, такими, как усадка, ползучесть, модуль упругости. Исходя из этого, большинство изделий_из_ячеистого бетона в настоящее время проходят тепловую обработку в автоклавах. По характеру применения ячеистые бетоны делятся на следующие группы: теплоизоляционные — с объемной массой в высушенном состоянии 500 кг/м³ и ниже; конструктивно-теплоизоляционные — то же, от 500 до 900 кг/м³; конструктивные — то же, от 900 до 1200 кг/м’-. Номенклатура выпускаемых нашей промышленностью изделий из ячеистых бетонов довольно обширна: теплоизоляционные блоки, стеновые панели, плиты покрытий, плиты перекрытий, стеновые камни и блоки межквартирных перегородок и др. Зольная фракция первого поля рекомендуется длядорожного строительства как добавка для обычного и ячеистого бетона, силикатного кирпича; второго поля — для кальциевых удобрений, производства цемента и бесклинкерных вяжущих; третьего поля — для производства гипсовых изделий, нейтрализации сточных вод и др. Алюмосиликатная зола считается перспективным сырьем для производства алюминия и алюминиевых соединений. С этой целью уже построен ряд заводов. Известны и другие технологические решения: обогащение зольного сырья посредством селективного отделения самых богатых алюминием зольных фракций, уловленных электрофильтрами, отделение железистых соединений магнитными сепараторами и несгоревших угольных частиц просеиванием оксида или солей алюминия …

  Содержание серы в золе колеблется от долей процента до 5 %• Серные соединения в золе встречаются главным образом в форме сульфатов. Если содержание серных соединений в золе известно, можно уменьшить добавку гипса в цемент, чтобы ввести в него как можно больше золы [76]. При высокой температуре сжигания угля свободный СаО имеет уплотненную кристаллическую структуру и меньшую активность. В табл. 8—12 показан примерный состав зол ТЭЦ в различных странах. Исследования показали, что большая часть зольных частиц имеет круглую форму, положительно влияющую на пластичность и удобоукладываемость бетонной смеси. Удельная плотность колеблется в зависимости от содержания Fe₂O₃ и от формы частиц и составляет около 2,0…2,4 г/см³. При транспортировке основных зол гидравлическим путем от станции к отвалу металлические трубопроводы со временем заку­пориваются, и возникает необходимость частой замены их новыми,; так как очистка их практически невозможна. Вода не может по­вторно использоваться для гидротранспортировки золы, так как на­сосы и трубопроводы забиваются выделяющимися кристаллами со­лей. Необходимо найти методы нейтрализации или насыщения воды СО₂ или H₂S перед ее поступлением в металлические трубопроводы.

1.3

II Оптимизация производственной программы выпуска строительных материалов.

2.1. Структура производства ячеистобетонных (газобетонных) изделий.

Современная технология ячеистобетонных изделий включает следующие этапы (переделы): добычу и доставку сырьевых ма­териалов; подготовку сырьевых материалов; приготовление бе­тонной смеси; формование изделий или массивов; доводку от­формованных изделий или массивов; тепловую обработку; послеавтоклавную обработку изделий; складирование и отправку по­требителю. Добыча и транспортировка песка осуществляется любым из применяемых на практике способов в зависимости от местных условий. Что же касается получения отходов промышленности (отходов горно-металлургических комбинатов или ТЭС), то здесь следует говорить не о добыче, а об отборе непосредственно при выделении этих материалов основным производством. Так выдает свои отходы Верхнеднепровский ГМК. Подавляющее большинство тепловых электростанций из-за отсутствия постоян­ных потребителей в настоящее время отправляют свои отходы в золоотвалы. Несомненно, что наиболее эффективным путем по­лучения зольных отходов является их отбор непосредственно из котлов электростанций в сухом виде. Такой опыт уже имеется. Например, Ступинский завод ячеи­стого бетона получает золу с ТЭЦ в сухом виде по трубам. Это позволяет непосредственная близость предприятий. adidas zx При значительном удалении могут быть применены железнодорожные или автомобильные цементовозы, как, например, при доставке слан­цевой золы на Прибалтийском комбинате строительных мате­риалов. nike air max command Доставка цемента производится обычным способом в цементо­возах, а извести, в зависимости от ее крупности, — в контейнерах или цементовозах. Перевозка в закрытых вагонах нерациональ­на, так как выгрузку извести из таких вагонов трудно механи­зировать. Перевозка извести в открытых вагонах навалом не допуска­ется, так как при увлажнении атмосферными осадками известь частично загашивается и теряет свое основное свойство гидратационного схватывания. При использовании такой извести в про­изводстве часто появляются бракованные изделия. В современных проектах заводов силикатных ячеистобетонных конструкций печи по обжигу извести предусматриваются на этих, же предприятиях, что исключает ее перевозку. … Подготовка сырьевых материалов предусматривает такие виды обработки, которые позволяют получить тонкодисперсную гомогенную смесь исходных материалов: дробление, помол, перемешивание, усреднение (гомогенизацию) и хранение полученного полуфабриката – сырьевой смеси. Дробление обычно бывает необходимым при применении в качестве вяжущего –извести-капелки, а в качестве регуляторов сроков схватывания ячеистобетонной смеси – двуводного гипсового камня. Тонкое измельчение кремнеземистых материалов и известковых вяжущих предусматривается сухим способом. Этим способом возможно осуществлять совместный помол всех исходных компонентов, что при наличии гомогенизаторов позволяет повысить качество бетона. В частности, как показала практика Воронежского ЖБИ №1, прочность газосиликата, полученного по такой схеме увеличивается на 15 – 20% в сравнении с прочностью газосиликата, получаемого многими другими заводов, работающих по раздельной технологии помола. Приготовление бетонной смеси включает дозирование подготовленных сырьевых материалов (например, зольного шлама и цемента или известково-золо-песчаной смеси и воды и т. nike hypervenom д.) приготовление водной суспензии алюминиевой пудры тщательное смешение всех компонентов, включая все необходимые добавки. Смешение можно реализовать в лопастных, без вибрации или с вибрацией в газобетономешалках. Дозировка материалов и объем замеса на одно изделие или партию изделий рассчитываются в зависимости от объемной массы бетона. Формование изделий или массивов может производиться методами литья или виброформования. При литьевом методе формовочная смесь готовится с расходом воды (к сухим компонентам) от 40% (для песчаных бетонов) до 55% (для зольных бетонов) и имеет вязко-текучее состояние. После выливания её в формы процесс порообразования (вспучивание) происходит самопроизвольно. При вибрационном методе готовится менее подвижная смесь с расходом воды 35 – 40%. Для придания ей текучести, как на стадии приготовления, так и на стадии порообразования (в форме) смесь подвергают вибрационным воздействиям. Вибрация ускоряет процесс газовыделения и поэтому процесс вспучивания заканчивается через 10 – 15 мин после приготовления смеси. Достоинство вибротехнологии является повышение некоторых свойств бетонов вследствие пониженного расхода воды и интенсификации процесса формования. nike air max classic bw Доводка отформованных изделий или массивов включает предупреждение или удаление «горбушки», образующуюся после вспучивания смеси и искажающую геометрическую форму изделия. Для этих целей применяют несколько способов:формование в закрытых формах, срезку или прикатку «горбушки». Наилучшим является метод формования крупных массивов, которые после формования и разборки форм на требуемые изделия. Это делается последовательно на машинах вертикаль­ного, горизонтального и поперечного реза. Формование крупных массивов позволяет резко сократить парк форм, увеличить производительность труда, сократить про­изводственные площади, увеличить загрузку автоклавов (при автоклавной обработке), улучшить качество изделий и, в особенности, чистоту поверхностей. Перспективен метод разрезки массивов не на изделия определенных типов, а на крупные унифицированные элементы, из которых затем после резки и, если требуется, после автоклавной обработки, можно собирать на клею или других соединениях изделия любых конфигураций и размеров. Таким образом, типы выпускаемых изделий не будут зависеть от диаметров автоклавов, еще больше увеличится коэф­фициент их загрузки, уменьшится количество брака, который неизбежен при изготовлении изделий сложной конфигурации.

2.2. Определение типа технологического рудования для каждой производственной программы.

2.3. Оценка мощности производства каждого вида продукции.

2.4. Исходные данные для решения задачи по определению производственной программы.

1. I. Разработка проектной документации.

I – я стадия: разработка проектного задания со сметно-финансовым расчетом; II – я стадия: разработка рабочих чертежей. I. Проектным заданием выявляются технические возможности и экономическую целесообразность предполагаемого строительства в данном месте и в намеченные сроки с решением следующих вопросов:

1. Обоснование технологических схем и баланс производимой продукции (сухих смесей; газобетонных блоков, пенобетонных блоков, …).
2. Определение ассортимента, источников и стоимости поставки исходного сырья и готовой продукции.
3. Выбор площадок для размещения оборудования, исходного сырья и готовой продукции в производстве:

— сухих смесей; — газобетонных блоков; — пенобетонных блоков;

1. Определение потребности и источников снабжения: водой, электроэнергией, природным газом.
2. Определение очередности и сроков строительства по отдельным участкам.
3. Оценка стоимости строительства и технико-экономические показатели производства каждого вида продукции.

II. Разработка рабочих чертежей: 2.1. Газодинамического дезинтегратора: — помольного узла; — классификатора (сепарационных устройств); — пылеулавливающего оборудования; — фасовочного оборудования. 2.2. nike air trainer max Планы и разрезы с размещением оборудования (технологическая планировка участка, определение потребной производственной площади). 2.3. Разработка проекта электроснабжения участка. 2.4. Разработка проекта системы контроля и управления технологией производства строительных материалов.

Сметная стоимость строительства

Общая сметная стоимость строительства производства определяется сводным сметно-финансовым расчетом к проектному заданию на основании сметных стоимостей отдельных объектов по сметам к типовым и повторно применяемым проектам, а также по укрупненным показателям стоимости 1 м³ или 1 м² здания (при оценке сметной стоимости строительства или реконструкции производственных помещений), 1 км перевозки грузов (при оценке стоимости транспортных издержек), 1 т оборудования и т.п. Сводный сметно-финансовый расчет по строительству производства