Технические условия Содержание 1.Общая часть 2. Металлические конструкции 3. Сварка металлических конструкций 4. Механическая обработка 5. Сборка 6. Сборка футеровки 7. Приемка 8. Упаковка и отгрузка узлов 9.Конструкция здания 10. Материалопроводы 11. Бункеры 12. Пылепроводы 13. Предохранительные клапаны 14. Монтаж оборудования 15. Первоначальный пуск и испытания 16. Покрытия и окраска 17. Комплектность поставки
ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1. Опытный газодинамический дезинтегратор (ГДДО) составляет основу технологической схемы измельчения материалов и предназначен для отработки оптимальных режимов производства высокодисперсных порошков минерального и органического происхождения, а также создания базы данных для последующего моделирования высокопроизводительных измельчительных установок. 1.2. Принцип действия ГДДО основан на использовании энергии газа для разрушения частиц измельчения материалов, их транспортировки и разделения по фракциям. 1.3. В структурном отношении ГДДО представлен совокупностью функционально взаимосвязанных узлов: источника газового энергоносителя (рабочего тела), инжекторов (газодинамических ускорителей частиц ), помольной камеры (зоны измельчения), классификатора, пылеуловителей, бункеров-накопителей, транспортных устройств, объединенных в единую систему материало- и пылепроводами. В каждой функциональной зоне экструзионного (?) оборудования необходимо рассмотреть:
- характеристики движения перерабатываемого материала;
- распределение давления и температуры ;
- интенсивность протекания процессов смешения и диспергирования, их результативность;
- итоговую производительность и энергетические затраты.
По результатам анализа отмеченных факторов разрабатываются схема расчета конструктивного варианта и рабочие чертежи газодинамического дезинтегратора. canada goose chilliwack 1.4.Детали и узлы дезинтегратора, а также транспортные устройства, материало– и пылепроводы должны быть изготовлены в полном соответствии с разработанными чертежами и настоящими техническими условиями. 1.5. Все материалы, применяемые для изготовления деталей и сборки узлов, должны удовлетворять соответствующим ГОСТам или специальным техническим условиям. 1.6. Покупные комплектующие изделия должны удовлетворять установленным для них стандартам или техническим условиям изготовителей. 1.7. Свободные размеры элементов, не подвергающихся механической обработке, должны быть выполнены не ниже, чем по 9 классу. 1.8. Все отступления от чертежей, ГОСТов и технических условий должны оформляться ОТК завода-изготовителя в установленном порядке. 1.9. Замена марок материалов, а также изменение размеров и допусков, указанных на чертеже без согласования с авторами разработки не допускается.
2. МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИИ
2.1. Материал, применяемый для металлоконструкций, должен соответствовать ГОСТам, указанным на чертеже. 2.2. Заусенцы на заготовках и деталях после раскроя необходимо зачистить. 2.3. Скос реза на ножницах допускается: на кромках под сварку – не более 0,1 толщины, на свободных кромках – не более 0,2 толщины сечения, кроме мест указанных особо. 2.4. Кромки свариваемых деталей, полученные после огневой резки, должны быть зачищены от наплывов и других неровностей до чистого металла. 2.5. Соприкасающиеся поверхности деталей, а также места сварки очистить от грязи, масла, ржавчины и прочих загрязнений. 2.6. Все детали металлоконструкций должны быть проверены и, перед сборкой, в случае необходимости, подвергнуты правке (рихтовке). Допустимое отклонение от прямолинейности не более 3 мм на длине 1000 мм. 2.7. После вальцовки, гибки, правки детали не должны иметь трещин, надрывов и других дефектов. 2.8.Сборка под сварку и сварка должны производиться на выверенных стеллажах или специальных приспособлениях, обеспечивающих правильное взаимное положение деталей. 2.9 При сборке под сварку должны быть соблюдены следующие условия: а) при сварке встык зазор между стыкуемыми элементами выдерживать по чертежу с отклонениями для ручной сварки не более + — 0,5 мм, кроме V – образных швов, где допускается + — 1 мм; для автоматической сварки + — 0,5 мм.; б) величина отклонения превышений кромки одного листа над кромкой другого допускаются в следующих пределах: для ручной сварки — не более 1 мм, для автоматической – не более 0,5 мм.; в) при сварке внахлестку зазор между листами допускается в пределах: для ручной сварки — до 1/4 толщины сечения, но не более 2мм., для автоматической – не более 1мм. 2.10. В случае отсутствия на чертежах размеров подготовленных под сварку кромок и сборочных зазоров между свариваемыми деталями, их следует выполнять в соответствии с ГОСТ 5264-69 и ГОСТ 8713-70°. 2.11. Принудительная пригонка деталей при сборке по сварку не допускается. 2.12. Сверление технологических отверстий для сборки металлоконструкций под сварку допускается только с разрешения авторов проекта. 2.13. Выжигание и разделка газовой горелкой отверстий под сборочные болты не допускается. 2.14. Технологические сборочные накладки, уголки, скобы и т. п., должны быть удалены за исключением тех, которые будут нужны при монтаже на месте эксплуатации. 2.15. Не допускается чеканка или заварка всех видов поверхностных пороков сортового проката. Поверхность сортового проката должна соответствовать требованиям, установленных государственным стандартами. 2.16. Для деталей из высокопрочных среднелегированных сталей — 30ХГСН2А (ГОСТ 4543-71), 40ХСН2МА (ТУ14-1-1885-85), 25Х2ГНТА (ТУ 14-1-3238-81) с температурой эксплуатации (– 70 — +250) °С, необходимы возможно более плавные переходы в местах изменения сечения, отсутствие перекосов при монтаже и сборке.
3. СВАРКА МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ
3.1. К выполнению ответственных сварных конструкций допускаются сварщики, прошедшие испытания в соответствии с правилами Госгортехнадзора. К ответственным сварным конструкциям относятся: камеры сгорания (чертеж ….) , инжекторы (чертеж ГДДО О5 01 03 000), помольная камера (чертеж ГДДО 05 01 06 000), классификатор ( чертеж ГДДО 05 01 07 000), пылеулавливающие устройства – циклоны (чертеж ГДДО 05 03 00.000), газоходы (чертежи ГДДО 05 08 00 000, ГДДО 05 09 00 000, ГДДО 05 10 00 000, ГДДО 05 11 00 000). 3.2. Металл сварных конструкций должен иметь сертификат подтверждающий марку стали в соответствии с ГОСТами, указанными на чертеже. 3.3. При отсутствии сертификата или маркировки, металл подвергнуть химическому анализу, а при необходимости и механическим испытаниям. 3.4. Электроды или сварочная проволока должны иметь сертификаты, подтверждающие их соответствие ГОСТу. 3.5. Механические свойства металла, швов, выполненных электродуговой сваркой, должны соответствовать требованиям ГОСТ 9467 – 60 (??). 3.6. Места сварки должны быть предварительно очищены от грязи, масла, ржавчины и других загрязнений. 3.7.Сварка должна производиться только электродами, марки которых указаны на чертежах. Любые отклонения от этого требования должны быть согласованы с авторами проекта. 3.8. По внешнему виду сварной шов должен иметь однообразную чешуйчатую или волнистую поверхность, одинаковую по всей длине. 3.9. Сварной шов должен проверяться на плотность. Не допускаются резкие утолщения, пропуски, не заваренные кратеры, пористость, пережоги, не провары и надрезы. 3.10. Односторонние швы при сварке встык должны иметь грат, выступающий с другой стороны в виде равномерного валика. 3.11. При сварке встык с двух сторон перед наложением шва с другой стороны, грат должен быть срублен и место под шов зачищено. 3.12. Дефекты в сварных швах должны быть вырублены и заварены вновь, заварка или подварка дефектных мест без вырубки корня шва не допускаются. 3.13. По окончании сварки (после охлаждения шва) шлак должен быть удален. Допускается удаление шлака легкими ударами ручного молотка с последующей зачисткой щеткой. 3.14. При многослойном шве при наложении очередного слоя, предыдущий должен быть очищен от шлака, металлических брызг и других неоднородностей. 3.15. Механическая обработка или подрубка зубилом сварного шва не допускается, за исключением мест, специально оговоренных в чертежах или настоящими ТУ, а также небольших отдельных участков, на которых обнаружены местные утолщения шва и наплывы металла. 3.16. Проверку качества шва производить в соответствии с разделом IX «Контроль качества и приемки сварных работ» ведомственной нормали ВН-393-56.
4. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
4.1. Поверхности, подвергающиеся механической обработке, не должны иметь забоин, вмятин и ржавчины. Острые кромки должны быть зачищены и притуплены. 4.2. Центра валов и осей должны быть сохранены за исключением мест, где это неосуществимо. 4.3. На деталях, подвергающихся термической обработке, должно быть нанесено клеймо партии стали, из которой изготовлена деталь. 4.4. Основную метрическую резьбу на деталях выполнить по 3-му классу точности в соответствии с ГОСТ 9150-59. 4.5. На резьбе не допускается дробление и сорванные нитки. На торцах резьб должны быть фаски. 4.6 Параметр шероховатости внутренних поверхностей сопла, а также в зонах концентрации напряжений должен быть не более Ra = 0,6. 4.7. Резьбовые участки болтов и шпилек после термической обработки следует подвергать пескоструйной очистке. 4.8. Точность изготовления сопрягаемых деталей должна соответствовать шероховатости Rz = 40 …2,5; оптимальная величина перекрытия должна быть около 2…3 мм; величина начального осевого зазора между фланцами должна быть в пределах 1,6…2,2 мм; контактное давление уплотнения должно быть выдержано в пределах 35…40 МПа. Для определения надежной герметичности необходима повторная затяжка соединения через 24 часа после первой сборки и гидростатических испытаний. 4.9. Фланцы под прокладки должны быть выполнены в соответствии с ГОСТами: для плоских поверхностей ГОСТ 12826-67, 12828-67; для соединений «шип – паз» ГОСТ 1235-67, ГОСТ 12815-67, ГОСТ 12816-67, для соединений выступом ГОСТ 1234-67, под линзовую прокладку ГОСТ 12824-67, под прокладку овальную ГОСТ 12825-67. bottes timberland pas cher . Для достижения высокой прочности, пластичности и вязкости при сохранении высокого уровня прочности среднелегированные стали подвергать обычной закалке на мартенсит и низкому отпуску при температуре 220 – 250 °С. 4.10. Сопло инжектора целесообразно изготавливать c малоуглеродистой стали, обладающей по сравнению с высоколегированными и жаропрочными сталями высокой теплопроводностью и обеспечивающей хорошую эрозионную стойкость.
5. СБОРКА
5.1. Сборка деталей, узлов и групп из узлов должны производиться после контроля и приемки их отделом технического контроля. 5.2. Перед сборкой все детали должны быть очищены от загрязнений. Забоины и царапины зачистить. 5.3. Соединения крышек с корпусом и фланцевые соединения необходимо уплотнить. Герметичность проверить до общей сборки узлов и всей установки. 5.4. При сборке узлов не допускается постановка компенсаторов, прокладок и т.п., не предусмотренных чертежами. При общей сборке постановка дополнительных монтажных прокладок, смещение или сверление новых отверстий может быть допущено только с разрешения авторов проекта. 5.5. Пригнанные компенсирующие прокладки в узлах, подлежащих разборке, закрепляются электросваркой к одному из разъемных соединений, если это не мешает последующей разборке и сборке, в противном случае производится маркировка. 5.6. Все болтовые соединения должны быть затянуты с постановкой шайб и других стопорящих устройств, предусмотренных чертежами. 5.7. Монтажные стыки маркировать краской и керновкой. Вокруг керновки обвести прямоугольную рамку яркой краской.
6. СБОРКА ФУТЕРОВКИ
6.1. Officiel Christian Louboutin Детали футеровки энергонапряженных узлов, изготовленные из стали 110Г13Л (ГОСТ 2176-77), чугуна СЧ — 15 и каменного литья должны быть изготовлены и смонтированы в полном соответствии с техническими условиями, согласованными с заводами-изготовителями указанных изделий. Согласование технических условий с заводами-изготовителями должно проводиться с обязательным участием авторов проекта. 6.2. Сборку футеровки произвести в полном соответствии с чертежами с соблюдением технических требований, оговоренных в чертежах. 6.3. Места примыкания деталей футеровки между собой смазать жидким стеклом ГОСТ 13078 – 67. Щели на стыках не допустимы.
7. ПРИЕМКА
7.1. Контроль качества работ осуществляется в процессе производства и в готовом виде ОТК завода-изготовителя в соответствии с чертежами, требованиями настоящих ТУ и действующими правилами контроля. 7.2. В процессе приемки проверяются: — паспорта сварщиков, выполнявших сварку, на право производства ответственных сварочных работ; — механические свойства основного металла и электродов на основе маркировки и сертификаций или данных испытаний: — правильность подготовки свариваемых кромок под сварку; — механические свойства и качество швов осмотром, промером, механическими испытаниями образцов. 7.3. Размеры и допуски проверяются обмером.
8. УПАКОВКА И ОТГРУЗКА УЗЛОВ, ИЗГОТАВЛИВАЕМЫХ СТОРОННИМИ ОРГАНИЗАЦИЯМИ
8.1.Упаковка и отгрузка узлов и деталей установки производится согласно спецификации и в соответствии с отгрузочной ведомостью, настоящими ТУ, действующими на транспорте правилами и удостоверяется актом погрузки. 8.2. Метизы и электрооборудование, а также отдельные узлы и детали, которые могут быть повреждены или разукомплектованы при перевозке, упаковываются в деревянные ящики. Узлы и детали, футерованные каменным литьем, защищаются с торцов деревянными щитами и укладываются на деревянные поддоны, предохраняющими их от повреждения при перевозке. 8.3. Перед отгрузкой проверяется комплектность и состояние антикоррозийных покрытий.
9. КОНСТРУКЦИЯ ЗДАНИЯ
9.1. Здание для размещения оборудования опытного газодинамического дезинтегратора должно выполняться из негорючего материала и проектироваться из условий возможности переработки горючих материалов. 9.2. Для погашения могущего возникнуть взрывного давления и для отвода из рабочего помещения газов, образовавшихся во время взрыва, хотя бы на одной продольной наружной стене помещения, должны быть сделаны окна. Применение армированного стекла на продольных наружных стенах помещения, не допускается. 9.3. Подоконники должны выполняться с углом наклона не менее 50° к горизонту. 9.4. Стены внутри помещения должны окрашиваться в светлые тона или облицовываться кафельными плитками, быть гладкими и иметь минимальное количество выступов, на которых может оседать пыль. Места, на которых возможно оседание пыли, должны быть легко доступны для очистки. 9.5. Помещение должно иметь естественную или принудительную вентиляцию, хорошее освещение и пылеотсосные устройства, обеспечивающие надежное удаление пыли со всех возможных мест её скопления.
10. МАТЕРИАЛОПРОВОДЫ
10.1 Узлы пересыпок измельчаемого материала должны иметь плотные ограждения, препятствующие распространению пыли по помещению и оснащены паро- или водораспыливающими устройствами. 10.2. При необходимости сброса сыпучих материалов с высоты или их пересыпки с транспортных устройств, должны применяться закрытые течки.
11. БУНКЕРЫ
11.1. Бункеры должны выполняться металлическими, с гладкой внутренней поверхностью и такой формы, которая обеспечивала возможность полного спуска материала самотеком. Углы между стенками бункера должны быть плавно закруглены. Угол наклона стенок бункеров к горизонтали должен быть не менее 60°. Внутри бункеров запрещается иметь какие-либо выступы, на которых может оседать и задерживаться измельчаемый материал. 11.2. Конструкция бункеров измельченного продукта должна обеспечивать их плотность, количество отверстий в бункерах должно быть минимальным. Отверстия и лазы должны быть минимальным. Отверстия и лазы должны иметь плотные и надежно закрывающиеся крышки. 11.3. Металлические бункеры измельченного продукта должны быть покрыты снаружи тепловой, из несгораемых материалов, изоляцией во, избежание конденсации водяных паров на их стенках. 11.3. Бункеры измельченного продукта должны быть снабжены устройствами, позволяющими дистанционно определять уровень, находящегося в них материала. 11.4. Для гашения тления измельченного горючего материала в бункерах должен быть предусмотрен подвод насыщенного пара или воды. Подвод пара (воды) должен осуществляться в верхнюю часть бункера параллельно его потолку во избежание взвихривания пыли.
12. ПЫЛЕПРОВОДЫ
12.1. Пылепроводы, обеспечивающие транспортировку измельчаемого и измельченного материала, должны быть запроектированы так, чтобы исключалась возможность отложения в них пыли; не допускается устройство горизонтальных участков пылепроводов большой длины, «мешков» и тупиков. Угол наклона пылепровода к горизонту должен быть не менее 45° и в каждом конкретном случае выбираться исходя из свойств измельчаемого материала – угол естественного откоса и т. п. Устройство отдельных горизонтальных участков допускается при обеспечении в них скорости при номиналной нагрузке не менее 18 м/с. 12.2. Устройство горизонтальных участков пылепроводов допускается на участках от классификатора до пылеулавливающих устройств и между пылеулавливающими устройствами. 12.3. Не допускается проектирование схем пылеулавливания, предусматривающих необходимость отключения заслонками или клапанами отдельных участков пылепроводов. 12.4. Пылепроводы должны выполняться сварными с минимальным количеством фланцев. Пылепроводы должны выполняться из труб заводского изготовления; не допускается устройство отводов сваренных из сегментов, при диаметре труб до 300 мм включительно. 12.5. Вся измельчительная установка должна быть теплоизолирована. Теплоизоляция должна выполняться из несгораемого материала. Изоляция всех элементов установки, расположенных снаружи здания, должна быть защищена от воздействия атмосферных осадков.
13. ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ КЛАПАНЫ
13.1. Предохранительные клапаны должны быть установлены на элементах, находящихся под разрежением. 13.2. На элементах оборудования, рассчитанных на давление 0,35 МПа, предохранительные клапаны не устанавливать. 13.3 Предохранительные клапаны должны устанавливаться: — на классификаторе – не менее двух клапанов, располагаемых на крышке; общее сечение клапанов, устанавливаемых на классификаторе (в м²) должно быть не менее 4% объема сепаратора (в м³); — на пылепроводах – при входе в циклоны и на выходе из них сечением клапанов не менее 70% сечения соответствующего трубопровода; — на циклонах – один на центральном патрубке циклона – общим сечением не менее 40% сечения патрубка и на крышке циклона диаметром, равным 75% ширины кольца крышки; общее сечение клапанов циклонов (в м²) должно быть не менее 5% объема циклона (в м³); — на пылепроводе перед мельничным вентилятором и перед вентилятором рукавного фильтра; — на бункерах готового продукта – сечением клапанов 0,01 м² на 1 м³ объема бункера, но не более 0,5 м². 13.4.Предохранительные клапаны должны выполняться легкоразрывными, диаметром не более 1м из мягкой жести толщиной не более 0,5 мм с одинарным швом посредине, либо из алюминиевого листа толщиной от 0,6 до1 мм с надрезом 50% его толщины, либо из асбестового картона толщиной 3 – 5 мм. Клапаны должны иметь поддерживающую решетку или сетку, выдерживающую вес не менее 100 кг; размер ячейки сетки должен быть по ГОСТ 5336-50 № 50-25 Клапаны должны присоединяться к трубопроводам и оборудованию так, чтобы в местах их примыкания исключалась возможность отложений пыли и уноса.
14. МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ
14.1. Оборудование газодинамического диспергирования должно быть расположено таким образом, чтобы были обеспечены свободные и удобные проходы и доступы ко всем элементам оборудования, а также к лестничным клеткам. 14.2. Для обслуживания средств пожаротушения и предохранительных клапанов, а также удаления пыли должно быть предусмотрено достаточное количество площадок и лестниц, допускающих возможность легкого и быстрого доступа к элементам оборудования. Настилы лестниц и площадок внутри помещения для предотвращения скопления на них пыли рекомендуется выполнять решетчатыми (ячейкового типа). 14.3. Всё оборудование и пыле-, газо-, воздухопроводы должны быть окрашены теплоустойчивой краской светлых тонов. 14.4. В помещениях получения тонкомолотых материалов должны быть предусмотрены специальные места для курения.
15. ПЕРВОНАЧАЛЬНЫЙ ПУСК И ИСПЫТАНИЯ
15.1.Пуск вновь смонтированной установки разрешается проводить только после того, как будет установлено, что она полностью удовлетворяет всем требованиям настоящих Правил, после проверки и испытания отдельных конструктивных её элементов, снятия монтажных лесов и обеспечения свободных проходов между оборудованием и к выходам из помещения. 15.2. Все механизмы, имеющие электропривод, должны проходить на заводе-изготовителе холостую обкатку. nike air max 2012 15.3. nike air presto Все сварные конструкции, для которых по документации предусматривается проверка на герметичность, должны быть подвергнуты таковой. Конструкции, для которых предусмотрено пробное испытание давлением свыше 1,2 МПа, должны проходить проверку только гидравлическим способом. 15.4. asics b2b На месте эксплуатации перед окончательной сборкой коллектор, а также газоход раздвижной (чертеж …) в собранном виде подвергаются повторным испытаниям путем нагнетания воздуха до давления 0,1 МПа. 15.5. После окончательной сборки установки на месте эксплуатации производится проверка на герметичность всей системы. Необходимый уровень герметичности устанавливается в процессе пробного пуска установки на различных режимах с визуальной оценкой уровня пыления через не выявленные в процессе сборки неплотности. 15.6. Результаты испытаний оформляются актами, которые должны храниться в ОТК завода-изготовителя. Готовность установки к пуску должна быть подтверждена приемо-сдаточным актом. 15.7. Для вновь пускаемой установки должны быть составлены пусковая и эксплуатационные инструкции со схемой установки, вывешенной на видном месте. 15.8. nike air max 2016 Пуск вновь смонтированного оборудования должен производиться под руководством лица, имеющего опыт пуска или эксплуатации газодинамических дезинтеграторов и назначаемого руководством предприятия. 15.9. К пуску и опытной эксплуатации ГДДО допускаются лишь лица, прошедшие инструктаж и проверку знаний местной инструкции.
16 . ПОКРЫТИЕ И ОКРАСКА
16.1.Окраске с предварительной шпаклевкой подлежат все наружные необработанные механические поверхности. Поверхности, которые не могут быть окрашены после сборки, окрашиваются до сборки нитроэмалевой краской ГОСТ 6631 – 66 в два слоя. 16.2. Механически обработанные поверхности, не работающие в контакте с другими поверхностями, также покрываются краской. 16.3.Все обработанные неокрашенные поверхности деталей покрываются антикоррозийной смазкой марки «УС — 2» ГОСТ 1033- 51.
17. КОМПЛЕКТНОСТЬ ПОСТАВАКИ
17.1. Установка в узлах и деталях в соответствии со спецификацией 17.2 Технический паспорт. 17.3. Комплект узловых и сборочных чертежей согласно п.